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连续采煤机截齿瞬时切屑厚度的算法 被引量:2
1
作者 李晓豁 白新宇 《辽宁工程技术大学学报(自然科学版)》 CAS 北大核心 2006年第5期751-753,共3页
分析了以往连续采煤机截齿瞬时切屑厚度计算方法的不足,通过截齿运动轨迹的平面假设,建立、完善了瞬时切屑厚度数学模型,运用Matlab编写了相应的计算机模拟程序,得到了截齿瞬时切屑厚度与时间相互关系的曲线并进行了相应的分析。由于该... 分析了以往连续采煤机截齿瞬时切屑厚度计算方法的不足,通过截齿运动轨迹的平面假设,建立、完善了瞬时切屑厚度数学模型,运用Matlab编写了相应的计算机模拟程序,得到了截齿瞬时切屑厚度与时间相互关系的曲线并进行了相应的分析。由于该算法考虑了连续采煤机的振动和摇臂摆速不均匀的影响,所以这种确定瞬时切屑厚度的算法更能准确的反映实际情况,更有实用价值,为连续采煤机滚筒瞬时载荷的精确模拟的奠定了基础。 展开更多
关键词 连续采煤机 截齿 瞬时切屑厚度
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采煤机螺旋滚筒瞬时切屑厚度的计算 被引量:2
2
作者 张金波 《辽宁工程技术大学学报(自然科学版)》 CAS 1998年第4期387-390,共4页
给出了采煤机螺旋滚筒瞬时切屑厚度的几种算法,并且对几种算法进行了比较分析.
关键词 采矿机 螺旋滚筒 瞬时切屑厚度 数学模型
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最大切屑厚度在铣削加工中的意义 被引量:1
3
作者 王世斌 杨宁 《科技传播》 2016年第3期129-,141,共2页
生产效率不仅是企业的生命力也是企业的竞争力。对于金属加工类的企业来说,在加工每个零件时,生产效率和金属去除率(Q)息息相关:金属去除率越高,生产效率就越高。金属切削过程中所产生的切屑是金属去除率的具体表现形式。最大切屑厚度(h... 生产效率不仅是企业的生命力也是企业的竞争力。对于金属加工类的企业来说,在加工每个零件时,生产效率和金属去除率(Q)息息相关:金属去除率越高,生产效率就越高。金属切削过程中所产生的切屑是金属去除率的具体表现形式。最大切屑厚度(hex)是实现较高金属去除率和可靠加工过程的最重要参数。本文以铣削加工为例,分析最大切屑厚度在铣削过程中的意义,以及如何合理利用最大切屑厚度保证刀具寿命和生产效率。 展开更多
关键词 最大切屑厚度 铣削 金属去除率 切屑
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利用切屑图计算钻进时截齿的切屑厚度
4
作者 丛日永 白新宇 高奇 《中国工程机械学报》 2007年第4期502-504,共3页
已有的截齿切屑厚度的计算均是在理想状态下计算的,根据掘进机在钻进工作时,截齿不同工作状态,截割时切屑下煤壁后形成的形状不同,提出利用切屑图来计算切屑厚度的方法,此方法计算出的截齿切屑厚度更接近实际的切屑厚度.
关键词 掘进机 钻进工况 切屑 切屑厚度
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面铣刀正交车铣加工切屑厚度的计算方法 被引量:5
5
作者 邱文旺 刘强 袁松梅 《北京航空航天大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2015年第9期1638-1644,共7页
切屑厚度的求解是进一步研究切削过程机理以及实现加工过程仿真的基础.针对面铣刀正交车铣加工过程进行了研究,通过对刀刃轨迹进行简化,推导了计算几种不同形状面铣刀切屑厚度的统一公式,并结合几组具体实例与通过数值方法求得的切屑厚... 切屑厚度的求解是进一步研究切削过程机理以及实现加工过程仿真的基础.针对面铣刀正交车铣加工过程进行了研究,通过对刀刃轨迹进行简化,推导了计算几种不同形状面铣刀切屑厚度的统一公式,并结合几组具体实例与通过数值方法求得的切屑厚度进行了对比.最后,应用所建立的切屑厚度计算公式实现了对正交车铣加工切削力的仿真,并在车铣复合机床上进行了实验验证.对比仿真实例及切削力实验结果显示所给出的切屑厚度计算模型具有良好的精度和较高的计算效率.同时,统一的表达形式也使得所提出的方法适合于正交车铣加工过程通用仿真软件的开发,具有较大的工程应用价值. 展开更多
关键词 面铣刀 正交车铣 刀刃轨迹 切屑厚度 切削力
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五轴侧铣加工瞬时未变形切屑厚度计算模型 被引量:2
6
作者 王立平 段飞宇 +2 位作者 佀昊 杜丽 袁星 《工程科学与技术》 EI CAS CSCD 北大核心 2020年第2期148-152,191,共6页
在五轴侧铣加工铣削力建模中,瞬时未变形切屑厚度的计算是铣削力预测的关键环节,直接影响着铣削力预测的精度与效率。为了提高铣削力的预测精度与效率,基于五轴机床空间运动分析,并考虑刀具径向跳动因素,提出了一种五轴侧铣加工瞬时未... 在五轴侧铣加工铣削力建模中,瞬时未变形切屑厚度的计算是铣削力预测的关键环节,直接影响着铣削力预测的精度与效率。为了提高铣削力的预测精度与效率,基于五轴机床空间运动分析,并考虑刀具径向跳动因素,提出了一种五轴侧铣加工瞬时未变形切屑厚度模型。首先,分析了五轴侧铣加工中铣削刃随刀具旋转、摆动与平移的复合运动规律,得到在不同刀位点处各切削刃的坐标位置;其次,考虑刀具径向跳动因素,提出了一种瞬时未变形切屑厚度的快速计算方法;最后,结合参数化厚度补偿的思想,对求解出的瞬时未变形切屑厚度进行修正,建立了一种等效厚度模型。将本文提出的等效厚度模型与现有的圆弧模型和线性迭代精确模型应用于算例中进行仿真。结果表明:等效厚度模型更加接近迭代精确值,平均误差率仅为1.37%,其与圆弧模型的平均误差率相比降低了8.35%,一定程度上提高了瞬时未变形切屑厚度的预测精度;在保证了预测精度的前提下,该模型相比于线性迭代模型将瞬时未变形切屑厚度的预测效率提高了10倍以上,在五轴侧铣加工铣削力预测中具有良好的应用前景。 展开更多
关键词 瞬时未变形切屑厚度 五轴侧铣加工 刀具径向跳动 参数化误差补偿
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基于未变形切屑厚度的砂带磨削表面粗糙度预测模型 被引量:1
7
作者 胡小龙 齐俊德 《科技创新与应用》 2023年第5期59-63,67,共6页
表面粗糙度作为衡量表面质量常用的评价标准,直接影响着产品的使用性能与寿命。由于工件与砂带之间存在的弹性接触变形及砂带表面磨粒的随机分布特征,因此对砂带磨削表面粗糙度进行准确预测具有较高难度。综合利用机理分析与智能算法的... 表面粗糙度作为衡量表面质量常用的评价标准,直接影响着产品的使用性能与寿命。由于工件与砂带之间存在的弹性接触变形及砂带表面磨粒的随机分布特征,因此对砂带磨削表面粗糙度进行准确预测具有较高难度。综合利用机理分析与智能算法的优势,该文建立基于未变形切屑厚度(UCT)的砂带磨削表面粗糙度神经网络预测模型。首先,考虑砂带磨削柔性特征,给出未变形切屑厚度参数计算方法;然后,在未变形切屑厚度参数特征分析的基础上,依据参数可确定性进行参数分类,并给出不确定参数的影响因素;最后,以未变形切屑厚度、磨粒平均粒径和法向磨削力作为输入参数,采用广义回归神经网络(GRNN)建立砂带磨削表面粗糙度预测模型。多模型试验结果对比表明,该模型具有较高的预测精度,并且适用于不同工况下的粗糙度预测。 展开更多
关键词 砂带磨削 表面粗糙度 未变形切屑厚度 GRNN 智能算法
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内齿轮插齿切屑厚度计算与切削用量的选择 被引量:2
8
作者 郑潘妥 《金属加工(冷加工)》 2020年第3期53-56,共4页
内齿轮应用广泛,常采用插齿法和拉削法进行加工。本文介绍内齿轮插齿时切屑厚度的计算方法,插齿加工时切削速度、圆周进给量和径向进给量等切削参数的计算和选择方法,同时介绍了插齿刀的磨损量预测方法。
关键词 插齿刀 切屑厚度 切削用量
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每齿进给量与切屑厚度的关系分析 被引量:1
9
作者 邓红星 林雨芳 《金属加工(冷加工)》 2017年第17期43-45,共3页
切削三要素中,在切削速度和背吃刀量一定时,进给量的设定起着非常关键的作用,而切削厚度体现了进给量的大小,通过分析进给量与切屑厚度的关系,推导出一种平面铣削、曲轴轴颈外铣和内铣时进给量与切屑厚度的计算公式,便于新项目规划时设... 切削三要素中,在切削速度和背吃刀量一定时,进给量的设定起着非常关键的作用,而切削厚度体现了进给量的大小,通过分析进给量与切屑厚度的关系,推导出一种平面铣削、曲轴轴颈外铣和内铣时进给量与切屑厚度的计算公式,便于新项目规划时设定合理的切削参数,也可指导现有生产线切削参数的优化,同样可用于加工中心差补铣轴或者差补铣孔时的计算。 展开更多
关键词 切屑厚度 进给量 切削速度 曲轴轴颈 切削参数 切削厚度 平面铣削 项目规划
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球铣刀加工进给量与切屑厚度的关系探讨 被引量:1
10
作者 沈俊美 《机械工程师》 2013年第4期197-198,共2页
针对传统的进给量计算公式进行了优化。以球铣刀切削为例,利用优化公式计算其在加工过程中的每齿进给量。
关键词 每齿进给量 切屑厚度 球铣刀
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错齿BTA深孔钻削切屑变形断裂影响因素研究 被引量:5
11
作者 李旭波 郑建明 +3 位作者 孔令飞 肖世英 刘驰 郭便 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2018年第16期1900-1906,共7页
利用错齿BTA深孔钻削切屑弯曲变形规律,对导致错齿BTA内排屑深孔钻切屑断裂的影响因素进行了分析,通过试验研究了错齿BTA深孔钻削切屑的变形断裂随刀齿钻削半径、钻削工艺参数、断屑台尺寸的变化规律。研究结果表明,刀齿钻削半径对切屑... 利用错齿BTA深孔钻削切屑弯曲变形规律,对导致错齿BTA内排屑深孔钻切屑断裂的影响因素进行了分析,通过试验研究了错齿BTA深孔钻削切屑的变形断裂随刀齿钻削半径、钻削工艺参数、断屑台尺寸的变化规律。研究结果表明,刀齿钻削半径对切屑厚度影响很大,随钻削半径的增大,各刀齿切屑厚度增大,切屑厚度最大值点均位于刀齿切屑大径边缘且中心齿、中间齿、外齿的切屑厚度最大值依次减小;与转速相比,进给量对切屑厚度和切屑应变增量的影响更大,随进给量增大,切屑厚度增大,切屑应变增量增大;随断屑台宽度减小、高度增大,切屑应变增量增大,断屑条件改善。 展开更多
关键词 深孔钻 错齿BTA钻头 切屑断裂 切屑厚度 断屑台
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车齿工艺过程切屑几何数值仿真与分析 被引量:6
12
作者 刘鸿梁 陈永鹏 +1 位作者 李聪波 匡远明 《现代制造工程》 CSCD 北大核心 2021年第5期105-110,69,共7页
由于车齿工艺运动关系和刀具几何关系复杂,车齿刀具切削深度在切削过程中不断变化,且在切削刃不同点上的切削深度不均,导致被切材料几何呈现出非规则的特点,对切削力、切削热具有重要影响。首先基于车齿工艺原理和坐标变换方法建立其运... 由于车齿工艺运动关系和刀具几何关系复杂,车齿刀具切削深度在切削过程中不断变化,且在切削刃不同点上的切削深度不均,导致被切材料几何呈现出非规则的特点,对切削力、切削热具有重要影响。首先基于车齿工艺原理和坐标变换方法建立其运动学模型,根据其运动学原理对车齿工艺切削过程进行仿真,运用数值计算方法计算切削过程中产生的切屑的法向厚度,最后分析切削参数进给量以及刀具设计前角和螺旋角对切屑厚度的影响。结果表明:较小的进给量以及较大的刀具螺旋角使切屑厚度更均匀,更有利于刀具参与切削,并且该分析结果可以为切削参数选择以及刀具结构优化提供理论支撑。 展开更多
关键词 车齿工艺 切屑厚度 数值仿真
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复杂断屑槽型对切屑截面影响分析 被引量:1
13
作者 刘二亮 李振加 《黑龙江工程学院学报》 CAS 2009年第2期59-62,共4页
在金属车削过程中,采用复杂断屑槽型断屑是实现切屑折断的有效手段之一。通过切削试验证明复杂断屑槽型对切屑截面存在影响;分析切屑等效厚度的变化规律,建立切屑等效厚度的数学模型;分析复杂断屑槽型对切屑截面中性层位置变化的影响作... 在金属车削过程中,采用复杂断屑槽型断屑是实现切屑折断的有效手段之一。通过切削试验证明复杂断屑槽型对切屑截面存在影响;分析切屑等效厚度的变化规律,建立切屑等效厚度的数学模型;分析复杂断屑槽型对切屑截面中性层位置变化的影响作用,建立切屑截面形状系数数学模型;最后,通过对TNMG160404-HK5槽型刀片切削时切屑截面变化的分析,得出切屑等效厚度和切屑截面形状系数对切屑折断的影响作用。 展开更多
关键词 复杂断屑槽型 切屑折断 切屑截面 切屑等效厚度
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V形槽微细切削泊松毛刺及切屑形态仿真研究 被引量:1
14
作者 李煌 许志龙 皮钧 《机械设计与制造》 北大核心 2020年第11期175-178,共4页
针对V形槽顶端的泊松毛刺会影响其光学性能的问题。基于商业有限元软件AdvantEdge建立V形槽微细切削的毛刺形成模型,从切削过程中切屑的形态变化来分析泊松毛刺的形成规律,通过研究刀尖夹角以及切削深度对切屑形态的影响,从而研究其对... 针对V形槽顶端的泊松毛刺会影响其光学性能的问题。基于商业有限元软件AdvantEdge建立V形槽微细切削的毛刺形成模型,从切削过程中切屑的形态变化来分析泊松毛刺的形成规律,通过研究刀尖夹角以及切削深度对切屑形态的影响,从而研究其对泊松毛刺尺寸的影响。仿真结果表明,刀尖夹角和切削深度的改变均会引起切屑厚度的变化,从而影响泊松毛刺的形成。通过减小切削深度或增大刀尖夹角,均有利于降低切屑厚度,从而达到减小泊松毛刺尺寸的目的。 展开更多
关键词 微槽切削 泊松毛刺 切屑形态 切屑厚度 有限元仿真
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二维超声振动辅助磨削氧化锆表面粗糙度建模研究
15
作者 马廉洁 邱喆 +1 位作者 赵镇 杜文豪 《中国工程机械学报》 北大核心 2024年第6期701-706,共6页
硬脆材料2种去除模式在工件表面分别留下塑性沟槽和脆性沟槽,对磨粒形状进行简化并使用瑞利概率密度函数表征磨粒切厚的分布,考虑二维超声振动特性对切屑厚度的影响,建立材料脆塑性去除共存的表面粗糙度模型。以氧化锆陶瓷为实验材料进... 硬脆材料2种去除模式在工件表面分别留下塑性沟槽和脆性沟槽,对磨粒形状进行简化并使用瑞利概率密度函数表征磨粒切厚的分布,考虑二维超声振动特性对切屑厚度的影响,建立材料脆塑性去除共存的表面粗糙度模型。以氧化锆陶瓷为实验材料进行单因素实验,实验结果表明,该模型能够准确反映磨削参数和振动参数对表面粗糙的影响规律,预测误差为7.7%,具有较高的精度。 展开更多
关键词 二维超声振动 切屑厚度 表面粗糙度 氧化锆陶瓷
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基于刀齿轨迹模型的五轴侧铣加工铣削力预测 被引量:1
16
作者 桂昊 张立强 杨青平 《航空制造技术》 CSCD 北大核心 2024年第6期78-83,108,共7页
在五轴侧铣加工过程中刀具的刀轴姿态变化复杂,导致瞬时切屑厚度计算困难。为提高切削力的预测精度,首先通过五轴侧铣几何模型描述了圆柱铣刀的刀齿运动轨迹,在建立微元切削力模型后,提出了一种瞬时切屑厚度的计算方法,计算当前切削刃... 在五轴侧铣加工过程中刀具的刀轴姿态变化复杂,导致瞬时切屑厚度计算困难。为提高切削力的预测精度,首先通过五轴侧铣几何模型描述了圆柱铣刀的刀齿运动轨迹,在建立微元切削力模型后,提出了一种瞬时切屑厚度的计算方法,计算当前切削刃上切削点到前几个刀齿回转圆柱面的映射距离,并在齐次坐标变换下,将空间中的线面求交计算转换成二维平面的线与圆弧的求交运算,在考虑刀具跳动对圆弧轨迹的影响后,求解方程组获得瞬时切屑厚度值。最后在五轴机床上进行了切削力试验,对比测量的力数据发现,仿真结果无论趋势还是大小都和实测值较好地吻合,验证了所建立的切削力预测模型的有效性。 展开更多
关键词 五轴侧铣 圆柱铣刀 瞬时切屑厚度 切削力预测 齐次坐标变换
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塔形组合式金刚石圆盘锯能耗建模及参数优化
17
作者 郭安顺 张进生 +4 位作者 张恒 王凯达 孙钰虎 牛平平 王一彩 《金刚石与磨料磨具工程》 CAS 北大核心 2024年第3期398-406,共9页
为准确预测塔形组合式金刚石圆盘锯在荒料锯切过程中的功率,以组合锯切系统中单锯片的单磨粒平均未变形切屑厚度为媒介,建立了锯切功率的参数模型,并对其进行修正,提出一种少样本快速预测模型,通过锯切实验测量不同参数组合下的锯切功率... 为准确预测塔形组合式金刚石圆盘锯在荒料锯切过程中的功率,以组合锯切系统中单锯片的单磨粒平均未变形切屑厚度为媒介,建立了锯切功率的参数模型,并对其进行修正,提出一种少样本快速预测模型,通过锯切实验测量不同参数组合下的锯切功率,采用多元线性回归方法拟合数据以获取可靠的模型系数。最后以锯切参数为优化变量,以锯切比能和锯切时间最小为优化目标建立优化模型,并采用改进粒子群算法对模型进行优化求解。试验结果表明,参数模型充分解释了各锯切参数对锯切功率的影响,能够准确预测不同锯片组合方式下的锯切功率,改进的粒子群算法有较高的优化性能,使用优化后的参数能够显著降低锯切功率。 展开更多
关键词 塔形组合式金刚石圆盘锯 能耗模型 平均未变形切屑厚度 参数优化
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根据合理切削厚度确定采煤机的牵引速度 被引量:1
18
作者 王庆康 《煤炭科学技术》 CAS 1979年第3期48-49,共2页
牵引速度和滚筒转速是采煤机的重要参数之一。讨论它们的合理值是个复杂问题,因为影响因素很多,如工作机构的设计参数(螺旋头数、升角、螺距、直径、截齿形状等);截齿排列、数目、质量和磨损程度;电机功率;煤的物理力学性质;工作面的地... 牵引速度和滚筒转速是采煤机的重要参数之一。讨论它们的合理值是个复杂问题,因为影响因素很多,如工作机构的设计参数(螺旋头数、升角、螺距、直径、截齿形状等);截齿排列、数目、质量和磨损程度;电机功率;煤的物理力学性质;工作面的地质条件; 展开更多
关键词 牵引速度 切削厚度 截齿 滚筒转速 磨损程度 切屑厚度 工作机构 截割 影响因素 设计参数
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硬脆材料微磨削表面形成机理试验研究 被引量:30
19
作者 程军 巩亚东 +3 位作者 武治政 王超 曹振轩 刘月明 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2012年第21期190-198,共9页
微磨削作为微尺度硬脆材料元器件的一种重要加工方法越来越受到重视,分析硬脆材料微磨削材料去除机理、提出其应为脆性去除与延性去除的综合作用,并就硬脆材料微磨削中材料去除过程与传统磨削方式的不同建立微磨削表面形成模型。为揭示... 微磨削作为微尺度硬脆材料元器件的一种重要加工方法越来越受到重视,分析硬脆材料微磨削材料去除机理、提出其应为脆性去除与延性去除的综合作用,并就硬脆材料微磨削中材料去除过程与传统磨削方式的不同建立微磨削表面形成模型。为揭示硬脆材料微磨削过程的表面形成机理,验证所提出的微磨削未变形切屑厚度hm与微磨削表面粗糙度Ra计算模型的科学性和准确性,针对钠钙玻璃这一典型硬脆材料设计了正交微磨削试验,就试验结果进行硬脆材料微磨削表面形貌分析,讨论硬脆材料微磨削表面影响因素以及影响规律。基于试验数据结果对所建立微磨削模型的科学性进行了验证,并通过试验获得了微磨削后表面粗糙度Ra从78 nm至0.98μm的一系列表面,为硬脆材料微磨削表面形成机理研究提供了理论参考与试验依据。 展开更多
关键词 微磨削 未变形切屑厚度 表面形成模型 形貌分析
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可加工微晶玻璃陶瓷磨削表面成形机制 被引量:21
20
作者 马廉洁 巩亚东 +3 位作者 顾立晨 王华 田俊超 李亮 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2017年第15期201-207,共7页
通过在MK9025A型曲线磨床上开展微晶玻璃陶瓷磨削试验,研究可加工陶瓷表面成形机制和表面粗糙度。结果表明,可加工陶瓷材料磨削时其材料去除具有延性去除、延脆性去除、脆性去除三种模式,以硬脆材料相关系数Mr改进可加工陶瓷未变形切屑... 通过在MK9025A型曲线磨床上开展微晶玻璃陶瓷磨削试验,研究可加工陶瓷表面成形机制和表面粗糙度。结果表明,可加工陶瓷材料磨削时其材料去除具有延性去除、延脆性去除、脆性去除三种模式,以硬脆材料相关系数Mr改进可加工陶瓷未变形切屑厚度模型,提出延性域系数η0、延脆性域系数η1,用以构建延性-延脆性和延脆性-脆性两个临界磨削深度模型。根据可加工微晶玻璃陶瓷单因素磨削试验,提出了复合磨削因子Q,基于以上未变形切屑厚度模型和两个临界磨削深度模型建立表面粗糙度模型,得到了表面粗糙度与复合磨削因子之间的关系,利用标准差检验模型精度。正交试验验证结果表明,可加工微晶玻璃陶瓷表面粗糙度试验值与所建立的表面粗糙度模型理论值吻合度较高。 展开更多
关键词 复合磨削因子 临界磨削深度 未变形切屑厚度 表面粗糙度 可加工陶瓷
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