筒形件旋压模拟工艺参数变化对结果影响的分析 被引量：3

1

作者 张华 赵重阳 +2 位作者 赵捍东 郭伟 徐山 《铸造技术》 CAS 北大核心 2011年第8期1189-1191,共3页

旋压是用于成形薄壁空心回转体零件的一种金属压力加工方法。作为一种特殊的塑性加工工艺,旋压加工属于无切削连续局部回转成形范畴。具有加工变形抗力小、节约材料、产品质量好等优点,被广泛用于航空航天、武器装备、工程机械制造等领... 旋压是用于成形薄壁空心回转体零件的一种金属压力加工方法。作为一种特殊的塑性加工工艺,旋压加工属于无切削连续局部回转成形范畴。具有加工变形抗力小、节约材料、产品质量好等优点,被广泛用于航空航天、武器装备、工程机械制造等领域[4]。用软件模拟旋压过程可节省时间和实际开销, 展开更多

关键词 筒形件旋压 加工工艺 软件模拟 参数变化 回转体零件 加工方法 旋压加工 变形抗力

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旋压参数对TC21钛合金筒形件旋压织构的影响 被引量：2

2

作者 欧阳德来 崔霞 +2 位作者 鲁世强 朱慧安 杜海明 《材料热处理学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2021年第5期143-151,共9页

通过二次开发将晶体塑性滑移模型嵌入ABAQUS商业软件,对TC21钛合金筒形件旋压织构演变进行了有限元数值模拟,研究了旋压工艺参数对合金筒形件旋压织构组分和织构强度的影响。结果表明,实验与模拟结果对比显示出采用晶体塑性模型模拟织... 通过二次开发将晶体塑性滑移模型嵌入ABAQUS商业软件,对TC21钛合金筒形件旋压织构演变进行了有限元数值模拟,研究了旋压工艺参数对合金筒形件旋压织构组分和织构强度的影响。结果表明,实验与模拟结果对比显示出采用晶体塑性模型模拟织构演变时具有较高可靠性。减薄率显著影响旋压织构的组分和强度,当减薄率<25%时,织构组分主要为■,当减薄率>30%时,织构组分主要为■及■织构,且织构强度随减薄率增加而增大。主轴转速和进给速度不明显改变织构组分,主要为■及■纤维织构。随主轴转速和进给速度增加,■及■织构强度增大。 展开更多

关键词 TC21钛合金 筒形件旋压 有限元数值模拟 织构

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筒形件旋压有限元分析中芯模和旋轮相对运动的处理方法 被引量：18

3

作者 詹梅 马上官 《精密成形工程》 2011年第6期107-111,共5页

以ABAQUS仿真软件为平台,建立芯模自转与旋轮公转的两种筒形件正旋有限元模型,介绍了2种不同模型分析边界条件的设定。采用Python语言开发子程序提取模拟结果的三维坐标值,然后导入逆向工程软件Geomagic中还原为云图的方法,分析了2种模... 以ABAQUS仿真软件为平台,建立芯模自转与旋轮公转的两种筒形件正旋有限元模型,介绍了2种不同模型分析边界条件的设定。采用Python语言开发子程序提取模拟结果的三维坐标值,然后导入逆向工程软件Geomagic中还原为云图的方法,分析了2种模型模拟结果的贴模性、壁厚均匀性、径向应力应变,并比较了2种模型的计算时间。结果表明:芯模自转模型的模拟计算时间明显小于旋轮公转模型,芯模自转模型的贴模性与壁厚均匀性较旋轮公转模型更均匀,因此芯模自转模型较旋轮公转模型更适合于筒形件流动旋压的模拟分析。 展开更多

关键词 筒形件旋压 数值模拟 ABAQUS 相对运动

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强旋工艺参数对TC4钛合金筒形件旋压成形的影响 被引量：9

4

作者 田辉 黄海青 +1 位作者 陈国清 周文龙 《航天制造技术》 2009年第5期14-17,共4页

采用三维有限元法分析了TC4钛合金筒形件正、反旋压方式下的旋压力和贴模情况,探讨主要工艺参数对旋压力和工件质量的影响。研究表明:随减薄率、进给比和圆角半径增加,各方向旋压力均增加,径向旋压力增加速率较大。随成形角增大,总旋压... 采用三维有限元法分析了TC4钛合金筒形件正、反旋压方式下的旋压力和贴模情况,探讨主要工艺参数对旋压力和工件质量的影响。研究表明:随减薄率、进给比和圆角半径增加,各方向旋压力均增加,径向旋压力增加速率较大。随成形角增大,总旋压力和径向旋压力显著减小,轴向旋压力增大。在减薄率20%～25%、进给比0.5～1.0mm/r、圆角半径6mm、成形角25o工艺条件下获得高质量工件。 展开更多

关键词 筒形件旋压 TC4 工艺参数 数值模拟

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TC21钛合金筒形件旋压演变模拟及分析

5

作者 罗丹 《山西冶金》 CAS 2023年第2期28-30,共3页

钛合金筒形件因其独特的性质及性能,在航空、航天领域得到广泛应用,在技术推动下,钛合金筒形件的制作工艺日益精湛。以TC21钛合金筒形件为研究对象,在概述筒形件旋压技术的基础上,列举TC21钛合金筒形件旋压中常见的模拟方法,着重探讨TC2... 钛合金筒形件因其独特的性质及性能,在航空、航天领域得到广泛应用,在技术推动下,钛合金筒形件的制作工艺日益精湛。以TC21钛合金筒形件为研究对象,在概述筒形件旋压技术的基础上,列举TC21钛合金筒形件旋压中常见的模拟方法,着重探讨TC21钛合金筒形件旋压演变模拟过程,并提出相关结论及展望,为相关研究提供借鉴。 展开更多

关键词 TC21钛合金 筒形件旋压 模拟TC21钛合金

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筒形件数控旋压加工仿真的研究 被引量：1

6

作者 曹毅 王树新 +1 位作者 张海根 王爱玲 《机械科学与技术》 CSCD 北大核心 2003年第5期802-804,共3页

在研究筒形件强力旋压变形的基础上 ,对在 Auto CAD环境中数控加工仿真的方法和步骤进行了详细的描述。运用三维图形技术实现了对旋压加工的动态模拟。这种仿真方式不同于以往的切削加工仿真 ,根据工件体积不变的原则和加工中金属的流... 在研究筒形件强力旋压变形的基础上 ,对在 Auto CAD环境中数控加工仿真的方法和步骤进行了详细的描述。运用三维图形技术实现了对旋压加工的动态模拟。这种仿真方式不同于以往的切削加工仿真 ,根据工件体积不变的原则和加工中金属的流动规律对整个加工过程进行动态模拟 。 展开更多

关键词 动态仿真 筒形件旋压 数控 OBJECTARX

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筒形件强力旋压变形中的应力应变分布 被引量：1

7

作者 李克智 李贺军 吕炎 《应用基础与工程科学学报》 EI CSCD 1997年第1期12-17,共6页

本文用自行开发的三维大变形弹塑性有限元模拟软件3D-SPIN 分析了筒形件强力旋压变形过程中的应力应变分布.与以往分析的本质区别在于本文考虑了变形过程中的动态边界条件以及局部加载卸载情况,追踪了整个变形的全过程.这种方法对各种... 本文用自行开发的三维大变形弹塑性有限元模拟软件3D-SPIN 分析了筒形件强力旋压变形过程中的应力应变分布.与以往分析的本质区别在于本文考虑了变形过程中的动态边界条件以及局部加载卸载情况,追踪了整个变形的全过程.这种方法对各种变化的约束边界条件和具有局部加载卸载性质且变形体中弹性、塑性状态共存的塑性成形过程的分析非常适用. 展开更多

关键词 筒形件旋压 弹塑性有限元法 应力应变

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筒形件内啮合齿轮旋压成形工艺研究

8

作者 郭福林 张宾宾 +1 位作者 钱陈豪 薛克敏 《金属加工（热加工）》 2011年第9期54-56,共3页

筒形件内齿轮用于车辆离合器传动,其对加工精度及产品性能要求非常高。传统的加工工艺是由冲压、焊接或其他制造齿轮相结合的,其加工过程非常复杂,并且难以保证精度和效率。而筒形件旋压成形技术具有材料利用率高、生产效率高、产品力... 筒形件内齿轮用于车辆离合器传动,其对加工精度及产品性能要求非常高。传统的加工工艺是由冲压、焊接或其他制造齿轮相结合的,其加工过程非常复杂,并且难以保证精度和效率。而筒形件旋压成形技术具有材料利用率高、生产效率高、产品力学性能好及一次性成形等特点,从而使得该技术逐渐成为齿轮制造领域的一种新的加工手段。 展开更多

关键词 内啮合齿轮 筒形件旋压 旋压成形工艺 加工精度 成形技术 制造领域 材料利用率 一次性成形

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AZ91筒形件旋压的组织演化及微/纳力学性能 被引量：2

9

作者 张媛琦 王文先 +3 位作者 陈洪胜 曹晓卿 张婷婷 张宇阳 《稀有金属材料与工程》 SCIE EI CAS CSCD 北大核心 2019年第2期580-586,共7页

采用强力正旋的方式对AZ91镁合金筒形件进行多道次旋压,通过光学显微镜(OM)和配有电子背散射衍射和能谱的扫描电子显微镜(SEM-EBSD-EDS)对不同旋压道次的微观组织演化进行观察,结合EDS和X射线衍射(XRD)对筒形件的物相进行分析,通过纳米... 采用强力正旋的方式对AZ91镁合金筒形件进行多道次旋压,通过光学显微镜(OM)和配有电子背散射衍射和能谱的扫描电子显微镜(SEM-EBSD-EDS)对不同旋压道次的微观组织演化进行观察,结合EDS和X射线衍射(XRD)对筒形件的物相进行分析,通过纳米压痕试验对不同旋压道次镁合金的微区力学性能进行测试。研究结果表明:当AZ91镁合金筒形件的壁厚减薄率达到88.3%时,表面成形良好,无裂纹、褶皱产生;在旋压的初期,主要为外壁发生塑性变形,随着旋压变形量的增加,筒形件内外壁变形趋于一致,组织均匀,脆性相Mg_(17)Al_(12)发生破碎,呈流线形弥散地分布在镁合金内部,同时镁合金晶粒得到细化,并发生动态再结晶;随着变形量的增加,筒形件的强度提高,硬度最高可达1.036 GPa,强化方式主要为第二相弥散强化和细晶强化。 展开更多

关键词 AZ91镁合金 筒形件旋压 组织演化 力学性能

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难变形材料薄壁筒形件强力旋压研究进展 被引量：12

10

作者 赵刚要 张冉阳 +3 位作者 郭正华 涂善俊 王恩乐 冯占荣 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2012年第23期85-90,共6页

高强铝合金、钛合金、高温合金等比强度高的难变形材料薄壁筒形件是航空、航天和兵器等领域广泛应用的高强、轻量化结构件。然而,此类薄壁壳体零件强力旋压成形是一个多场、多因素耦合作用下集三维连续局部变形、非均匀变形及非稳态等... 高强铝合金、钛合金、高温合金等比强度高的难变形材料薄壁筒形件是航空、航天和兵器等领域广泛应用的高强、轻量化结构件。然而,此类薄壁壳体零件强力旋压成形是一个多场、多因素耦合作用下集三维连续局部变形、非均匀变形及非稳态等特点于一体的复杂成形过程。从难变形材料的可旋性、变形行为与制件的缺陷分析、组织性能和工艺模具的优化设计几个方面综述了薄壁筒形件强力旋压的研究进展、存在问题和发展趋势。 展开更多

关键词 难变形材料 筒形件强力旋压 可旋性 组织演变 工艺模具优化

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筒形件错距旋压的有限元分析及其工艺优化系统 被引量：8

11

作者 翟福宝 李帆 +2 位作者 张质良 夏萼辉 陈军 《上海交通大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2002年第4期445-448,共4页

以有限元模拟分析为基础 ,建立了筒形件错距旋压的智能参数优化系统 ,提出了一套切实可行的错距旋压工艺参数优化方案 ,并结合人工神经网络和专家系统技术进行了实施 .系统的相关研究结合试验进行了验证 ,仿真结果同试验结果吻合良好 .

关键词 筒形件错距旋压 有限元分析 工艺优化系统 人工智能

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不锈钢筒形件错距旋压过程的缺陷研究 被引量：8

12

作者 李永华 张宁 +2 位作者 檀雯 王忠堂 韩维新 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2009年第6期32-34,38,共4页

应用Deform-3D有限元软件进行了不锈钢筒形件错距旋压成形过程模拟,揭示了错距旋压筒形件缺陷产生的原因。分析了不同工艺参数下隆起、扩径缺陷的大小、分布及变化规律;结合实验研究,验证了模拟结果的准确性。当旋轮工作角为25°～3... 应用Deform-3D有限元软件进行了不锈钢筒形件错距旋压成形过程模拟,揭示了错距旋压筒形件缺陷产生的原因。分析了不同工艺参数下隆起、扩径缺陷的大小、分布及变化规律;结合实验研究,验证了模拟结果的准确性。当旋轮工作角为25°～30°、进给比为0.8mm·r-1、减薄率为30%时,等效应力较小且分布均匀,隆起高度和内径胀径量较小,旋压成形过程处于较好的稳定状态。研究结果能较好地优化工艺和指导实践生产。 展开更多

关键词 筒形件错距旋压 数值模拟 缺陷分析

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旋压成形带内筋筒形件的工艺研究及数值模拟 被引量：13

13

作者 张涛 刘智冲 马世成 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2007年第4期109-112,118,共5页

针对旋压成形带内筋筒形件的工艺进行试验研究和数值模拟。依据实际试件的尺寸及成形情况对边界、接触、摩擦以及空间运动等条件进行确定。建立三维有限元数学模型,分析在不同壁厚减薄率和旋轮进给率等工艺参数下内筋的成形情况和应力... 针对旋压成形带内筋筒形件的工艺进行试验研究和数值模拟。依据实际试件的尺寸及成形情况对边界、接触、摩擦以及空间运动等条件进行确定。建立三维有限元数学模型,分析在不同壁厚减薄率和旋轮进给率等工艺参数下内筋的成形情况和应力、应变及旋压力的变化规律。对试件在成形试验时出现的表面剥离、裂纹等缺陷进行预测和初步分析,可提高工作效率并降低研发成本,为进一步深入研究带内筋筒形件旋压工艺的成形机理和变形特点打下了良好基础,为优化工艺参数提供了有效方法和可靠依据。 展开更多

关键词 旋压 内筋 筒形件强力旋压 数值模拟

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筒形件无模旋压的研究现状及展望 被引量：2

14

作者 王轩 吕伯超 +2 位作者 贾震 刘宝明 文彦臻 《轻合金加工技术》 CAS 2021年第11期13-21,31,共10页

筒形件旋压技术在航空、航天领域应用广泛,其中,不采用仿形芯模的无模旋压由于高柔性、低成本而具有广阔应用前景。筒形件无模旋压按现有工艺方法可分为轴对称旋压和非轴对称旋压两种;而根据试件所被旋压的部位又可分为端部旋压和中部... 筒形件旋压技术在航空、航天领域应用广泛,其中,不采用仿形芯模的无模旋压由于高柔性、低成本而具有广阔应用前景。筒形件无模旋压按现有工艺方法可分为轴对称旋压和非轴对称旋压两种;而根据试件所被旋压的部位又可分为端部旋压和中部旋压。每类筒形件无模旋压在其成形方法、金属流动规律、缺陷形成及消除都各具特色。本文作者以筒形件旋压成形部位进行一级分类,再结合非对称和轴对称旋压进行二级分类,介绍了筒形件旋压的成形方法、金属流动特点、缺陷产生及抑制方法。在对筒形件旋压文献的分类综述基础上,提出了筒形件中部无模非轴对称旋压的新设想:经过旋轮路径以及模具工装的合理设计,即能够实现对筒形件中部进行无模非轴对称旋压,为旋压技术的工艺方法与理论研究拓展新思路。 展开更多

关键词 筒形件旋压 无模 端部非对称 中部非对称

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筒形件错距旋压圆度误差研究 被引量：5

15

作者 吕伟 樊文欣 +1 位作者 陈东宝 席奇豪 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2016年第7期57-61,共5页

采用单因素试验设计方法,以筒形件错距旋压关键工艺参数：减薄率、进给比、径向错距为试验变量,以基于最小二乘法评定的旋压后工件外表面圆度误差为评价指标,获得了各工艺参数对旋后工件圆度误差的影响规律。结果表明：当减薄率为25%-35... 采用单因素试验设计方法,以筒形件错距旋压关键工艺参数：减薄率、进给比、径向错距为试验变量,以基于最小二乘法评定的旋压后工件外表面圆度误差为评价指标,获得了各工艺参数对旋后工件圆度误差的影响规律。结果表明：当减薄率为25%-35%时,其值的变化对旋压件的圆度误差影响不大;当减薄率超过35%时,旋压件的圆度误差随减薄率的增大而增大;随着进给比的增加,旋压件的圆度误差先减小后增大;适当减小旋轮径向错距,即增加首轮的壁厚减薄量,有利于减小旋压件的圆度误差。 展开更多

关键词 单因素试验设计方法 筒形件错距旋压 最小二乘法 圆度误差

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筒形件错距旋压数值模拟及旋压力分析 被引量：12

16

作者 张宁 檀雯 +2 位作者 李永华 李艳娟 邓子玉 《沈阳理工大学学报》 CAS 2009年第5期55-58,62,共5页

利用DEFORM-3D软件建立筒形件错距旋压成形的三维有限元模型。通过对影响错距旋压加工的关键工艺参数进行模拟,得到旋压力随不同的旋轮间错距值和减薄率的变化规律。模拟结果表明:随着旋轮间错距值和减薄率的增加,旋压力各分力基本呈上... 利用DEFORM-3D软件建立筒形件错距旋压成形的三维有限元模型。通过对影响错距旋压加工的关键工艺参数进行模拟,得到旋压力随不同的旋轮间错距值和减薄率的变化规律。模拟结果表明:随着旋轮间错距值和减薄率的增加,旋压力各分力基本呈上升趋势;以旋压力为参数选择目标,根据各模拟结果对比分析,最合理的一组工艺参数为:f=0.8mm/r,αρ=30,°C=3mm,Ψf=30%. 展开更多

关键词 筒形件错距旋压 数值模拟 旋压力

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基于BP神经网络预测筒形件对轮旋压内径扩径量 被引量：2

17

作者 郭代峰 赵俊生 +2 位作者 贺胜 史永鹏 吉梦雯 《工具技术》 2018年第3期68-70,共3页

内径扩径量是衡量筒形件对轮旋压好坏的关键性指标。本文采用单因素试验设计方法和数值模拟技术,获得了以减薄率、进给比、圆角半径为试验因素,内径扩径量为评价指标的模拟数据。基于试验因素和评价指标,运用BP神经网络技术建立了3-10-... 内径扩径量是衡量筒形件对轮旋压好坏的关键性指标。本文采用单因素试验设计方法和数值模拟技术,获得了以减薄率、进给比、圆角半径为试验因素,内径扩径量为评价指标的模拟数据。基于试验因素和评价指标,运用BP神经网络技术建立了3-10-1的三层神经网络结构预测模型。用模拟试验所得到的数据对该模型进行了训练和预测,将预测值与实测值相比较,证明该模型对筒形件的内径扩径量有很好的预测效果。 展开更多

关键词 内径扩径量 单因素试验法 筒形件对轮旋压 BP神经网络

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热处理对强力旋压筒形件力学性能的影响 被引量：1

18

作者 王莲花 柏朝辉 《中北大学学报（自然科学版）》 CAS 2018年第2期236-240,共5页

连杆衬套是柴油机的重要部件,工作环境十分恶劣,故要求其具有良好的力学性能.通过强力旋压工艺制备的连杆衬套筒形件通常要进行热处理以消除残余应力,而热处理会对其力学性能产生影响.选择减薄率、进给比、首轮减薄量3个旋压参数,以筒... 连杆衬套是柴油机的重要部件,工作环境十分恶劣,故要求其具有良好的力学性能.通过强力旋压工艺制备的连杆衬套筒形件通常要进行热处理以消除残余应力,而热处理会对其力学性能产生影响.选择减薄率、进给比、首轮减薄量3个旋压参数,以筒形件的抗拉强度和延伸率为评价指标,设计单因素试验,首先研究热处理对于筒形件力学性能的影响.然后在减薄率35%、进给比0.6 mm/r、首轮减薄量0.5t mm的旋压条件下,研究热处理温度和保温时间对筒形件力学性能的影响.得到结论:热处理会降低筒形件的抗拉强度,提高其延伸率;随着热处理温度和保温时间的提高,筒形件的抗拉强度下降,延伸率提高. 展开更多

关键词 连杆衬套 强力旋压筒形件 柴油机

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TC21钛合金筒形旋压有限元模拟和工艺优化 被引量：3

19

作者 朱慧安 欧阳德来 +1 位作者 崔霞 鲁世强 《南昌航空大学学报（自然科学版）》 CAS 2019年第3期1-9,共9页

应用有限元分析软件ABAQUS对TC21钛合金筒形热旋压工艺进行有限元数值模拟,分析了钛合金在热旋压过程中的受力及变形特性,探讨了旋压温度、主轴转速、进给速度及减薄率对筒形热旋压成形性能的影响。结果表明,随旋压温度升高,最大等效应... 应用有限元分析软件ABAQUS对TC21钛合金筒形热旋压工艺进行有限元数值模拟,分析了钛合金在热旋压过程中的受力及变形特性,探讨了旋压温度、主轴转速、进给速度及减薄率对筒形热旋压成形性能的影响。结果表明,随旋压温度升高,最大等效应力减小,等效应变峰值增大,过高(>890℃)或过低(<860℃)旋压温度均不利于筒形件的外径圆度精度。主轴转速对等效应力应变变化影响不显著,但会影响坯料起皱和外径圆度精度,主轴转速4 r/s时最为适宜。旋压进给速度或减薄率增加,最大应力区域面积和应变峰值增大,进给速度2.5 mm/s和减薄率35%时旋压件隆起缺陷最为严重。从旋压成形质量考虑,TC21钛合金筒形旋压应以旋压温度860℃、进给速度1 mm/s、主轴转速4 r/s及减薄率20%为宜。 展开更多

关键词 钛合金 筒形件旋压 有限元 数值模拟 热旋压

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滚珠旋压工艺中成形区接触压力的分析计算 被引量：14

20

作者 李茂盛 康达昌 +1 位作者 张士宏 颜永年 《材料科学与工艺》 EI CAS CSCD 2004年第2期125-128,共4页

针对滚珠旋压过程中成形区滚珠与管件接触压力的确定问题,提出利用平面应变状态下圆弧形冲头压入半无限体时平均接触压力来间接推出加工过程中成形区平均接触压力的方法,讨论了钢球压入半无限体时的平均接触压力与滚珠旋压时接触压力以... 针对滚珠旋压过程中成形区滚珠与管件接触压力的确定问题,提出利用平面应变状态下圆弧形冲头压入半无限体时平均接触压力来间接推出加工过程中成形区平均接触压力的方法,讨论了钢球压入半无限体时的平均接触压力与滚珠旋压时接触压力以及平面应变状态下圆弧形冲头压入半无限体时的平均接触压力之间的关系,并进行了实验验证.研究结果表明:以平面应变状态下圆弧形冲头压入半无限体时的平均接触压力推导出的滚珠旋压时滚珠与所成形管料的平均接触压力值的计算公式具有较高的实用性. 展开更多

关键词 接触压力 滚珠旋压 筒形件旋压 强力旋压 旋压

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