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复合加工机床空间误差建模和参数识别
1
作者 吴迎春 白永明 沈建新 《机械科学与技术》 北大核心 2025年第2期279-287,共9页
对机身复合加工机床提出了一种空间误差运动学建模和提高其定位精度的系统方法。通过模型坐标系配置和角度误差转换矩阵设置使激光跟踪仪方便测量和辨识刀具点的位姿精度,并列出了机床零参考模型的理论运动学正解和辨识参数。通过L-M算... 对机身复合加工机床提出了一种空间误差运动学建模和提高其定位精度的系统方法。通过模型坐标系配置和角度误差转换矩阵设置使激光跟踪仪方便测量和辨识刀具点的位姿精度,并列出了机床零参考模型的理论运动学正解和辨识参数。通过L-M算法结合卡方数据拟合辨识得到了机床模型几何参数。参数识别值指出直线轴存在一定的角度误差,旋转轴也存在一定的角度误差和机床零件的装配误差。标定结果显示机床的定位误差和姿态误差平均值分别为0.034 2 mm和6.96×10-4rad,比初始误差分别降低了82.6%和41.5%,说明机床的空间精度经过参数辨识得到较大幅度提升。本文提出的空间误差建模、精度检测和参数辩识等系统方法有助于特殊结构的机床提高空间定位精度。 展开更多
关键词 复合加工机床 零参考模型 空间误差 参数识别 激光跟踪仪
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面齿轮蜗杆砂轮瞬时磨削温度数值分析模型
2
作者 王超 郭辉 +2 位作者 阮宇航 冉小平 赵宁 《机械传动》 北大核心 2025年第1期20-27,共8页
【目的】采用蜗杆砂轮磨削面齿轮时热量分布较为复杂,且集中在轮齿表层,易造成热变形和热损伤。为改善上述情况,建立了面齿轮蜗杆砂轮瞬时磨削温度的数值计算模型,来研究磨削温度的分布规律及其变化规律。【方法】首先,根据磨削过程中... 【目的】采用蜗杆砂轮磨削面齿轮时热量分布较为复杂,且集中在轮齿表层,易造成热变形和热损伤。为改善上述情况,建立了面齿轮蜗杆砂轮瞬时磨削温度的数值计算模型,来研究磨削温度的分布规律及其变化规律。【方法】首先,根据磨削过程中面齿轮和蜗杆砂轮的几何接触特性,利用二次曲面对瞬时接触区域进行拟合,推导得出瞬时磨削接触面积的计算式;其次,研究单颗磨粒在磨削过程中的受力情况,考虑磨削过程中瞬时参与磨削的磨粒数以及磨粒平均磨削厚度,得出瞬时磨削切向力和法向力;然后,分析磨削过程中热量的产生和传递规律,构建了面齿轮蜗杆砂轮瞬时磨削温度数值分析模型。最后,进行磨削温度测试试验,以评估所建模型的计算精度。【结果】分析结果表明,瞬时磨削温度在同一齿高位置处,从内径到外径明显逐渐增大;在同一齿宽位置处,从齿顶到齿根,温度逐渐升高但变化较小;瞬时磨削温度随磨削深度、进给速度、砂轮转速的增加而升高,其中,磨削深度和砂轮转速的影响较为显著。 展开更多
关键词 面齿轮 蜗杆砂轮磨齿 磨削面积 磨削温度
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利用改进卷积神经网络的螺杆砂带磨削表面粗糙度预测
3
作者 杨赫然 张培杰 +2 位作者 孙兴伟 潘飞 刘寅 《中国机械工程》 北大核心 2025年第2期325-332,共8页
为便捷、准确地预测磨削后螺杆转子的表面粗糙度,提出了一种基于自注意力卷积神经网络(SA-CNN)的磨削曲面粗糙度测量方法。通过正交试验获得螺杆转子的表面粗糙度以及粗糙度数值对应位置的表面图像,图像经自适应直方图均衡化、反锐化掩... 为便捷、准确地预测磨削后螺杆转子的表面粗糙度,提出了一种基于自注意力卷积神经网络(SA-CNN)的磨削曲面粗糙度测量方法。通过正交试验获得螺杆转子的表面粗糙度以及粗糙度数值对应位置的表面图像,图像经自适应直方图均衡化、反锐化掩蔽等预处理后作为训练样本输入SA-CNN模型中。采用SA-CNN模型对磨削后的螺杆转子表面粗糙度值进行预测,并与经典网络ResNet、AlexNet、VGG-16、基础CNN以及图神经网络GNN预测结果进行对比。试验结果表明,SA-CNN模型的平均预测精度达到95.24%,均方根误差(RMSE)为0.0706μm,平均绝对百分比误差(MAPE)为7.4206%,均优于对比网络,且模型收敛较快,表现出较高的精度和良好的鲁棒性。 展开更多
关键词 磨削 表面粗糙度 卷积神经网络 正交试验
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轴类工件圆度误差亚像素视觉检测和评定方法研究
4
作者 袁奎 付恒勋 +3 位作者 谌立贵 秦东 吴怀超 王则皓 《现代制造工程》 北大核心 2025年第2期94-100,共7页
为解决现有轴类工件圆度误差检测方法存在的误差大、效率低和稳定性差等弊端,基于机器视觉技术提出了一种轴类工件圆度误差亚像素视觉检测和评定方法,该方法利用多项式插值-分段曲线拟合算法对图像边缘轮廓进行亚像素精确定位,在获取图... 为解决现有轴类工件圆度误差检测方法存在的误差大、效率低和稳定性差等弊端,基于机器视觉技术提出了一种轴类工件圆度误差亚像素视觉检测和评定方法,该方法利用多项式插值-分段曲线拟合算法对图像边缘轮廓进行亚像素精确定位,在获取图像边缘点亚像素级坐标的基础上,采用最小二乘法对圆心坐标进行检测,进而对轴类工件圆度误差进行检测和评定。实验结果表明,该方法测量值和三坐标测量机测量值绝对误差的平均值为8.75μm,且该方法测量的轴类工件圆度误差值分布较为均匀、波动性较小,且检测精度更高,为轴类工件圆度误差的评定提供了一种切实可行的途径。 展开更多
关键词 轴类工件 圆度误差 机器视觉 亚像素
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数控机床移动工作台定位精度预测的建模、仿真及实验
5
作者 杨洪涛 秦鹏飞 +3 位作者 李莉 刘柄瑶 金磊 姜西祥 《机电工程》 北大核心 2025年第2期351-361,共11页
随着使用时间的延长,数控机床移动工作台会出现部件磨损、失效等现象,进而导致工作台定位精度降低。为了精确预测移动工作台的精度损失,以数控机床移动工作台为研究对象,在考虑载荷、运动速度、温度和运行时间等影响因素的基础上,建立... 随着使用时间的延长,数控机床移动工作台会出现部件磨损、失效等现象,进而导致工作台定位精度降低。为了精确预测移动工作台的精度损失,以数控机床移动工作台为研究对象,在考虑载荷、运动速度、温度和运行时间等影响因素的基础上,建立了工作台的定位误差预测模型,对工作台定位误差随时间的变化情况,进行了理论计算、仿真分析及实验验证。首先,在分析滚动直线导轨副的摩擦磨损机理和负载作用下产生的表面接触变形的基础上,建立了导轨副表面滚珠与滚道在接触载荷作用下的磨损模型,以及滚珠丝杆在电机扭矩、轴向力和温度作用下产生的扭转变形、螺距变化及热膨胀误差模型,还建立了工作台随使用时间变化的定位误差预测模型(因导轨副磨损与滚珠丝杆变形均会使工作台产生定位误差,两部分误差之和为定位精度损失预测模型);然后,开展了不同负载、运动速度、温度等因素影响下的理论计算与仿真分析;最后,在一组特定负载、速度、温度的条件下,进行了定位误差的测量实验,验证了上述预测模型的准确性。研究结果表明:在不同的因素影响作用下,仿真结果、实验结果与理论结果相比,其总体的变化趋势趋于一致,且经拟合对比分析,定位误差的仿真、实验与理论之间的最大相对误差为15.9%。该误差预测模型能够有效预测工作台的定位误差,为数控机床加工精度的预测奠定了基础。 展开更多
关键词 移动工作台运行时间 定位精度损失 定位误差模型 导轨副磨损模型 滚珠丝杆变形 热膨胀误差
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多点并联驱动精密压力机几何误差建模与灵敏度分析
6
作者 王勇 杨江帆 +3 位作者 寿康力 詹晨 胡火根 黄明玖 《合肥工业大学学报(自然科学版)》 北大核心 2025年第2期162-169,共8页
为提高芯片塑封精度,文章以一种多点并联驱动精密压力机为研究对象,提出一种精度分析和误差分配方法。介绍了多点并联驱动压力机的拓扑结构,采用低序列阵列法描述了压力机传动系统各零部件之间的并联关系,并基于多体系统理论和齐次变换... 为提高芯片塑封精度,文章以一种多点并联驱动精密压力机为研究对象,提出一种精度分析和误差分配方法。介绍了多点并联驱动压力机的拓扑结构,采用低序列阵列法描述了压力机传动系统各零部件之间的并联关系,并基于多体系统理论和齐次变换法构建了多点并联驱动精密压力机的位置误差传递模型和角度误差传递模型;以一阶敏感度函数为理论基础,建立多点并联驱动精密压力机的误差灵敏度分析模型,对求出的误差传递模型中各项误差进行灵敏度分析,找到了位置误差和角度误差的主要误差源并计算出各项几何误差的灵敏度系数,以此为依据为整机的精度分配提供了方法。 展开更多
关键词 多点并联驱动精密压力机 多体系统理论 误差传递模型 灵敏度分析
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数控机床热误差分组建模优化研究
7
作者 赵海涛 雷鸣 +1 位作者 谌海莲 凌晓辉 《机械》 2025年第2期8-14,58,共8页
对于加工参数突变的较长加工过程,传统多变量回归热误差模型会产生局部较差的预测精度。为此,提出分组建模以改善预测精度。首先借助硬分断点和软分断点设计对温度变量、热误差变量采样数据序列分组的方法;其次,以热误差拟合残差和为目... 对于加工参数突变的较长加工过程,传统多变量回归热误差模型会产生局部较差的预测精度。为此,提出分组建模以改善预测精度。首先借助硬分断点和软分断点设计对温度变量、热误差变量采样数据序列分组的方法;其次,以热误差拟合残差和为目标函数,利用遗传算法实现硬分断点的优化选择;第三,给出组间热误差模型系数更替的判别依据。最后在一台车削中心上针对径向热误差进行建模验证,验证数据来自有限元仿真。从热误差预测结果看,误差预测精度随着硬分断点数的增加而增加,但增加幅度越来越小,且硬关键点位置具有相对稳定性;当分断点数从0增加至4时,径向热误差拟合残差和从0.1153 mm减少到0.0331 mm。因此,分组热误差模型对提高预测精度是有效的。 展开更多
关键词 热误差 数控机床 优化分组 建模 遗传算法
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柔性加工中心定位精度深度误差溯源方法
8
作者 李臻锋 唐皓 郑煜 《机械科学与技术》 北大核心 2025年第1期49-58,共10页
柔性加工中心是一种新兴精密制造系统。为了提高其加工精度,提出一种基于误差分布和特征识别的深度误差溯源方法,对影响工件几何误差的关键组件精确溯源与辨识,为后续精度设计、误差预测及误差补偿提供技术支撑。首先,分析柔性加工中心... 柔性加工中心是一种新兴精密制造系统。为了提高其加工精度,提出一种基于误差分布和特征识别的深度误差溯源方法,对影响工件几何误差的关键组件精确溯源与辨识,为后续精度设计、误差预测及误差补偿提供技术支撑。首先,分析柔性加工中心机械结构,剖析组件几何误差到工件几何误差的传递过程,获取关键误差项的分布信息;其次,使用“误差流”理论建立误差传递数学模型并推导工件误差概率密度函数表达式,建立“组件-工件”之间的误差分布映射关系;最后,根据概率密度函数运算规律,将工件误差分布解耦得出具有显著特征的正态分布曲线,拟合比对组件误差分布,辨识关键误差项。实验结果表明,该方法有效预测了加工误差并辨识出关键误差源,并通过更换组件对工件几何误差做出控制。 展开更多
关键词 误差溯源 误差分布 柔性加工中心 误差流理论
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CESSNA172飞机机翼安装孔修理技术研究
9
作者 易思云 龙小辉 杨兆军 《机械工程与自动化》 2025年第1期217-219,共3页
由于一架CESSNA172飞机机翼前梁安装孔磨损超标,为此介绍了一种该安装孔的修理技术,包括修理工装的设计、修理步骤的研究等。经验证,该技术是科学有效的。
关键词 CESSNA172飞机 机翼 安装孔 修理技术
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一种基于特征造型的叶片边缘测量方法研究
10
作者 曹艾 李学哲 +1 位作者 冯瑞涵 王彦昕 《机电信息》 2025年第1期42-45,共4页
针对航发叶片边缘检测存在的问题,提出了一种基于特征造型的叶片边缘测量新方法。该方法采用基于锥光偏振全息原理的高精度激光测头采集叶型精确坐标数据,利用特征造型算法,实现叶片边缘的快速精密测量。研究结果表明,该方法通过优化采... 针对航发叶片边缘检测存在的问题,提出了一种基于特征造型的叶片边缘测量新方法。该方法采用基于锥光偏振全息原理的高精度激光测头采集叶型精确坐标数据,利用特征造型算法,实现叶片边缘的快速精密测量。研究结果表明,该方法通过优化采样点数量、位置,有效提取叶片边缘几何信息,基于特征识别和最小二乘评定,实现了叶片边缘参数的精确提取,较好地解决了叶片边缘的测量和评定问题。 展开更多
关键词 航空发动机叶片 边缘检测 特征造型 精密测量
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多约束条件下复杂结构零件数控加工刀轨生成方法
11
作者 孙千评 《中国新技术新产品》 2025年第1期74-76,共3页
针对复杂结构零件数控加工中刀轨生成不理想、逼近误差大的问题,本文提出多约束条件下的刀轨生成方法。该方法通过数据预处理、局部约束自适应调整及极角自动化轨迹修正,实现高效、精确的刀轨生成。测试显示,在不同高度(1.25mm~2.75mm)... 针对复杂结构零件数控加工中刀轨生成不理想、逼近误差大的问题,本文提出多约束条件下的刀轨生成方法。该方法通过数据预处理、局部约束自适应调整及极角自动化轨迹修正,实现高效、精确的刀轨生成。测试显示,在不同高度(1.25mm~2.75mm)下,3种刀具类型的刀轨生成逼近误差均小于0.35mm。该方法显著提升了刀轨生成效率与精度,验证了其在复杂结构零件数控加工中的有效性和实用性,为实际生产提供了有力支持。 展开更多
关键词 多约束条件 复杂结构零件 数控加工 刀轨生成 生成方法 加工处理
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微量润滑在机械加工中的应用研究进展
12
作者 盛锐 刘纪新 +5 位作者 颜旭 王广 董兰 张全昌 宋学磊 李长河 《制造技术与机床》 北大核心 2025年第1期86-97,共12页
微量润滑(minimum quantity lubrication,MQL)被视为一种能够改善浇注式和干切削技术缺陷的绿色可持续加工技术,在机械加工领域应用越来越广泛。综述了微量润滑的基本原理及应用。首先,分析了微量润滑及其系统以及在车削、铣削、磨削、... 微量润滑(minimum quantity lubrication,MQL)被视为一种能够改善浇注式和干切削技术缺陷的绿色可持续加工技术,在机械加工领域应用越来越广泛。综述了微量润滑的基本原理及应用。首先,分析了微量润滑及其系统以及在车削、铣削、磨削、钻削加工中的性能表现,微量润滑在铣削SKD 61钢时,刀具侧面磨损能减少60%。其次,阐述了微量润滑的进展及分类,并详细分析了纳米流体微量润滑(nanofluid minimum quantity lubrication,NMQL)、低温微量润滑(cryogenic minimum quantity lubrication,CMQL)、多场赋能微量润滑的冷却润滑机理。结果表明,在磨削钛合金时,纳米流体静电雾化微量润滑相对于微量润滑,磨削温度降低了40%。在机械加工中,微量润滑提升了冷却润滑效果,降低了成本和切削液用量,并改善了表面粗糙度、切削力和刀具磨损等方面的加工性能。 展开更多
关键词 微量润滑 机械加工 车削 磨削 纳米流体微量润滑 低温微量润滑 多场赋能微量润滑
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机床几何精度评价方法的理论与试验分析
13
作者 刘松 陈世义 《机械研究与应用》 2025年第1期79-84,88,共7页
该文从机床加工精度的角度,提出了一种基于空间误差模型的机床几何精度评价方法。重点对JB/T 10793.2-2007中给出的试切标准件进行了模拟加工,并对模拟结果进行了形状公差评估。评估结果验证了该方法的有效性。同时,提出了一种基于机床... 该文从机床加工精度的角度,提出了一种基于空间误差模型的机床几何精度评价方法。重点对JB/T 10793.2-2007中给出的试切标准件进行了模拟加工,并对模拟结果进行了形状公差评估。评估结果验证了该方法的有效性。同时,提出了一种基于机床体积误差的空间误差模型精度评价方法,初步验证了该方法的可行性,并给出了对应的误差阈值。该方法为评估机床几何精度能否满足不同特征的加工需求以及机床维修保养提供了参考。 展开更多
关键词 空间误差模型 立式加工中心 多体系统理论 几何精度评估 模拟加工
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基于数字孪生的大型结构件水压试验优化控制技术研究
14
作者 张威 《中国设备工程》 2025年第3期198-201,共4页
开式机壳作为离心压缩机核心定子承压部件,在压缩机运转过程中起到了工艺介质防泄漏的重要作用,机壳精加工后的强度、密封等性能通常采用水压试验进行检测,非结构原因造成的试验泄漏现象时有发生,重复试压严重影响产品质量及生产进度,... 开式机壳作为离心压缩机核心定子承压部件,在压缩机运转过程中起到了工艺介质防泄漏的重要作用,机壳精加工后的强度、密封等性能通常采用水压试验进行检测,非结构原因造成的试验泄漏现象时有发生,重复试压严重影响产品质量及生产进度,机壳的水压试验一次通过率成为技术瓶颈和行业难题。为了提升机壳水压试验的通过率,以某型号离心压缩机开式机壳作为研究对象,利用Solid Works软件对离心压缩机开式机壳进行参数化三维建模,通过理论分析和有限元模拟相结合的方法,对机壳结构强度、试压过程应变变化、机壳制造精度、水压试验过程操作等多个方面进行分析,结合实际经验阐述分析思路及解决方案。研究表明,通过对开式机壳的数字化模拟及试验过程方法控制有利于开式机壳提升水压试验通过率,为机壳的精密加工提供理论依据,同时,也为机壳水压试验的一次通过奠定实践基础。 展开更多
关键词 强度分析 应变监测 把和顺序 密封性
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五轴镗铣车复合加工中心时变误差测量及补偿
15
作者 刘阔 王率峰 +3 位作者 宋磊 张泽伟 陈虎 王永青 《组合机床与自动化加工技术》 北大核心 2025年第2期102-108,共7页
航空航天领域关键零部件高端制造的需求对国产数控机床提出了高精度稳定性的要求,时变误差是影响国产高端数控机床精度稳定性的关键因素,易导致航空零件批量加工精度波动。五轴镗铣车复合加工中心是航空航天领域核心零件的主力加工装备... 航空航天领域关键零部件高端制造的需求对国产数控机床提出了高精度稳定性的要求,时变误差是影响国产高端数控机床精度稳定性的关键因素,易导致航空零件批量加工精度波动。五轴镗铣车复合加工中心是航空航天领域核心零件的主力加工装备,为减小五轴镗铣车复合加工中心的时变误差,提出了一种基于机理与数据混合驱动的数控机床时变误差补偿方法,通过测量机床在不同温度状态下的时变误差数据,厘清机床主轴和进给轴主要时变误差项,建立主轴和进给轴主要时变误差项的机理与数据混合驱动的时变误差模型,并基于坐标原点偏置原理实现机床时变误差补偿。经试验验证,补偿后X进给轴时变误差可以减少61.2%,主轴径向时变误差可以减少42.3%,大幅度提高了机床的精度稳定性。 展开更多
关键词 数控机床 主轴 进给轴 时变误差 误差补偿
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叶序排布超硬磨料铰刀铰削网纹表面的研究
16
作者 李宏旭 李兴山 吕玉山 《现代制造工程》 北大核心 2025年第1期67-70,102,共5页
网纹表面是一种结构化表面,具有减小摩擦的作用。为了使内孔表面获得规则的网纹,首先设计了超硬磨料铰刀的刀体结构,然后把超硬磨料铰刀上的磨粒进行叶序排布,并利用Matlab软件进行铰削模拟仿真,研究了叶序系数、进给速度对表面网纹形... 网纹表面是一种结构化表面,具有减小摩擦的作用。为了使内孔表面获得规则的网纹,首先设计了超硬磨料铰刀的刀体结构,然后把超硬磨料铰刀上的磨粒进行叶序排布,并利用Matlab软件进行铰削模拟仿真,研究了叶序系数、进给速度对表面网纹形貌和参数的影响。仿真结果表明,通过一次性走刀可以铰削出规则的网纹表面;叶序系数影响网纹表面的平台支撑率,叶序系数越大,网纹表面的平台支撑率越高;进给速度影响网纹表面的规则性、网纹角度和平台支撑率,进给速度越高,网纹角度越大,平台支撑率越高。 展开更多
关键词 叶序排布 超硬磨料铰刀 铰削 网纹表面
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运用样条插值的零件误差补偿技术
17
作者 史想诚 林波 +2 位作者 陈志高 夏贤华 李宗亮 《组合机床与自动化加工技术》 北大核心 2025年第2期207-211,共5页
传统加工中的硬件水平决定了零部件加工精度,零件加工误差受环境、机床运动误差、刀具型面误差等多种因素影响,工件加工误差软补偿是通过修改加工代码的方式来修形。针对回转类零部件,在传统机床运动误差补偿、刀尖几何半径补偿的基础上... 传统加工中的硬件水平决定了零部件加工精度,零件加工误差受环境、机床运动误差、刀具型面误差等多种因素影响,工件加工误差软补偿是通过修改加工代码的方式来修形。针对回转类零部件,在传统机床运动误差补偿、刀尖几何半径补偿的基础上,建立了基于样条插值的误差补偿算法,验证了利用实际型面数据进行样条插值的加工—检测—再补偿加工工艺路线。利用回转类零件进行加工误差补偿试验,试验结果表明,基于样条插值的加工误差补偿方法能进一步提高回转类零部件的加工精度。 展开更多
关键词 加工检测 样条插值 误差补偿 面型误差
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切削速度对某新型易切削钢切屑形态及加工表面形貌影响 被引量：1
18
作者 雷小宝 庆振华 谢峰 《机床与液压》 北大核心 2024年第4期50-55,共6页
为了明确切削速度对某新型易切削钢切屑形态及加工表面形貌的影响规律,开展了不同切削速度下某新型易切钢的切削试验,研究切屑形态和已加工表面形貌并分析其产生原因。结果表明:宏观上,在切削速度大于150 m/min时,该易切削钢切屑以短管... 为了明确切削速度对某新型易切削钢切屑形态及加工表面形貌的影响规律,开展了不同切削速度下某新型易切钢的切削试验,研究切屑形态和已加工表面形貌并分析其产生原因。结果表明:宏观上,在切削速度大于150 m/min时,该易切削钢切屑以短管螺旋状为主,当切削速度小于150 m/min时,切屑以发条状和破断弧形为主,形成锯齿形切屑的临界切削速度大约在200 m/min;切削速度影响切屑底面形貌,在低速切削时,切屑底面较多大小不一的撕裂状凹坑、沟槽,当切削速度增大至200 m/min时,能够形成表面较光滑的切屑底面;低速切削该易切削钢时,工件表面粗糙度较大,3D形貌显示波峰高度、波谷深度也均较大,随着切削速度的增加,粗糙度减小,3D形貌亦趋于平缓。 展开更多
关键词 易切削钢 切削速度 切屑形态 加工表面形貌 粗糙度
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安装误差对双圆弧齿轮啮合特性影响分析 被引量：1
19
作者 杨树峰 王峰 +2 位作者 张伟杰 车江宁 徐文博 《机床与液压》 北大核心 2024年第13期150-155,共6页
为深入研究安装误差对双圆弧齿轮副啮合特性的影响,基于有限元法建立齿轮加载分析模型,研究啮合过程中单齿凸、凹齿廓的接触性能,对比分析安装误差对接触性能以及传动误差的影响规律。结果表明:啮合周期内,双圆弧齿轮的凹齿廓先接触且... 为深入研究安装误差对双圆弧齿轮副啮合特性的影响,基于有限元法建立齿轮加载分析模型,研究啮合过程中单齿凸、凹齿廓的接触性能,对比分析安装误差对接触性能以及传动误差的影响规律。结果表明:啮合周期内,双圆弧齿轮的凹齿廓先接触且承担较大的法向接触力,但凸齿廓的啮入端接触应力最大,凸、凹齿面接触压力差与转矩成正比;安装误差对齿面接触性能影响较大,其中中心距误差容易引起齿轮分阶处应力集中,轴线平面的安装误差会引起齿面接触偏载,且对安装误差影响最大。 展开更多
关键词 双圆弧齿轮 安装误差 齿轮加载接触分析 啮合特性
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数控机床几何误差混合径向基函数参数化建模
20
作者 苏哲 郭世杰 +1 位作者 李帅 吕贺 《机电工程》 北大核心 2025年第2期339-350,共12页
针对数控机床几何误差参数化建模不够快速、准确的问题,提出了一种基于混合径向基函数插值(MRBFI)的几何误差参数化建模方法。首先,基于多体系统理论与齐次变换方法,建立了数控机床的综合误差模型;然后,根据测量辨识得到的机床几何误差... 针对数控机床几何误差参数化建模不够快速、准确的问题,提出了一种基于混合径向基函数插值(MRBFI)的几何误差参数化建模方法。首先,基于多体系统理论与齐次变换方法,建立了数控机床的综合误差模型;然后,根据测量辨识得到的机床几何误差项数据,构建了混合径向基函数插值方程,利用最小二乘法与水滴优化算法(WDO),对方程中的宽度系数以及权重系数进行了寻优,在WDO中加入了自适应步长调整,提高了迭代的速度与精度;最后,根据得到的最优解,建立了几何误差径向基函数的参数化模型,利用拟合优度量化了径向基函数插值拟合的精确性,将其应用于对数控机床的几何误差补偿,并比较了补偿前后的球杆仪圆轨迹,从而对结果进行了评估。研究结果表明:混合径向基函数插值拟合优于传统的正交多项式拟合,均方根误差与平均绝对误差较正交多项式拟合减少了52%和65%,误差补偿后圆轨迹圆度误差平均降低了45.2%。该方法可用于数控机床的几何误差补偿,其建模原理简单明了、模型精度高。 展开更多
关键词 数控机床几何误差补偿 参数化模型 混合径向基函数插值 几何误差补偿 水滴优化算法 自适应步长调整
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