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基于三维加工图的AZ31与GW83镁合金热加工可成形性对比研究
1
作者 曾健 董帅 +3 位作者 王锋华 王甫霖 靳丽 董杰 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第1期177-184,共8页
为了研究传统商业牌号镁合金与稀土镁合金在热加工可成形性上的差异性,以传统商业牌号AZ31镁合金和高强韧GW83稀土镁合金为研究对象,分别在压缩温度300~450℃,应变速率为0.001~1 s^(-1)条件下开展了热压缩实验,得到了两种合金的真应力-... 为了研究传统商业牌号镁合金与稀土镁合金在热加工可成形性上的差异性,以传统商业牌号AZ31镁合金和高强韧GW83稀土镁合金为研究对象,分别在压缩温度300~450℃,应变速率为0.001~1 s^(-1)条件下开展了热压缩实验,得到了两种合金的真应力-真应变关系曲线,对比分析了两种合金的热压缩变形特性。基于真应力-真应变曲线、动态材料模型和Murty失稳判据,分别建立了两种合金的三维加工图,预测了相应的安全区间和失稳区间,对比了两种合金的热加工可成形性。最后,以两种合金为原料,采用3组不同的工艺参数分别开展了针对同一规格薄壁管的反挤压成形实验。结果表明:与AZ31相比,GW83合金的安全区间较窄,失稳区间较宽,可成形性较差。以AZ31为原料反挤压成形的薄壁管外形较好且组织为细小的再结晶晶粒;而GW83合金在反挤压过程中成形困难,各组已成形薄壁管的边缘均发生了碎裂且组织中含有大量孪晶。验证了基于三维加工图实现不同材料可成形性预测方法的可行性。 展开更多
关键词 镁合金 热加工 三维加工图 可成形性
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基于组合权重-理想点法的超声滚挤压轴承套圈表层性能多目标决策
2
作者 刘玲玲 付浩然 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第1期76-83,共8页
为提高轴承套圈表面质量,获得较优的超声滚挤压轴承套圈表层性能(表面粗糙度、残余压应力和加工硬度)加工参数(转速、进给速度、振幅和静压力),以42CrMo为研究对象开展正交试验研究。依据层次分析法与熵权法对指标权重的确立方法进行组... 为提高轴承套圈表面质量,获得较优的超声滚挤压轴承套圈表层性能(表面粗糙度、残余压应力和加工硬度)加工参数(转速、进给速度、振幅和静压力),以42CrMo为研究对象开展正交试验研究。依据层次分析法与熵权法对指标权重的确立方法进行组合赋权,分析轴承套圈表层性能各指标的重要影响程度。利用组合权重理想点法设定表层性能的正负理想序列,结合多目标的欧氏距离法计算超声滚挤压试验次序的接近度,决策出最优加工参数组合。结果表明:组合赋权求得表面粗糙度权重为0.536,残余压应力权重为0.238,加工硬度权重为0.226;各指标的重要影响程度为:表面粗糙度>残余压应力>加工硬度;根据组合权重理想点法决策出最优加工参数组合转速为180 r·min^(-1),进给速度为55 mm·min^(-1),振幅为25μm,静压力为600 N,进一步使得轴承套圈表层综合性能最优。 展开更多
关键词 表面质量 超声滚挤压 组合权重 欧氏距离法 接近度
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板材充液拉深条件下壳单元与实体单元失稳起皱行为研究
3
作者 沈伟财 张志超 +4 位作者 胡蓝 郭立杰 张稳 庄新村 赵震 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第2期1-9,共9页
以贮箱整底用2219铝合金板材为研究对象,根据实际充液拉深成形过程,开展了充液拉深成形仿真模拟。为探究仿真中不同单元类型对起皱预测的影响,设计并开展了长杆压缩实验,并利用实体单元以及具有不同参考面选择的壳单元进行有限元仿真,... 以贮箱整底用2219铝合金板材为研究对象,根据实际充液拉深成形过程,开展了充液拉深成形仿真模拟。为探究仿真中不同单元类型对起皱预测的影响,设计并开展了长杆压缩实验,并利用实体单元以及具有不同参考面选择的壳单元进行有限元仿真,分析了不同单元类型下试样的失稳特性。对比实验和仿真结果发现,与实体单元相比,壳单元参考面的选择影响单元厚度方向求解域的连续性,严重失稳情况下单元厚度方向求解域可能发生重叠或缺失,进而造成计算结果偏差较大,并且壳单元忽略薄板沿厚度方向的应力,对失稳的几何响应比实体单元更加敏感。在充液拉深仿真中,零件最终起皱情况对充液压力施加初期零件表面初始几何起皱较为敏感,当零件表面具有一定的初始起皱时,均匀分布的法向充液压力会在失稳起皱区域处形成平衡,并在后续变形过程中演化成更严重的起皱缺陷。 展开更多
关键词 起皱 有限元模拟 实体单元 壳单元 充液拉深成形
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基于映射方法的成形与去材诱导变形全流程仿真研究
4
作者 沈伟财 张志超 +4 位作者 胡蓝 郭立杰 张稳 庄新村 赵震 《塑性工程学报》 北大核心 2025年第1期41-48,共8页
为实现对成形以及复杂形状区域去材全过程的仿真,基于ABAQUS软件提出了一种将去材区域映射至未变形构型的方法,实现对复杂形状区域去材的准确描述,并以运载火箭贮箱整底充液拉深与去材加工为对象,分析成形与去材全流程零件的内应力演化... 为实现对成形以及复杂形状区域去材全过程的仿真,基于ABAQUS软件提出了一种将去材区域映射至未变形构型的方法,实现对复杂形状区域去材的准确描述,并以运载火箭贮箱整底充液拉深与去材加工为对象,分析成形与去材全流程零件的内应力演化和回弹变形,研究了充液压力对去材诱导产生的变形的影响。结果表明,映射方法能够实现带筋薄壁构件成形、去材的模拟,在火箭贮箱充液拉深凸模行程60%~100%阶段保持较高的充液压力水平,可以减小零件内、外表面的等效应力梯度,从而降低成形后回弹以及后续去材过程中零件的变形。 展开更多
关键词 映射方法 充液拉深 材料去除 等效应力 有限元模拟
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压合衬套冷挤压对耳片孔表面性能的影响
5
作者 任勇 黄海鸿 +3 位作者 刘儒军 殷超超 陶梅生 刘志峰 《合肥工业大学学报(自然科学版)》 北大核心 2025年第2期156-161,共6页
文章以7050铝合金耳片孔为研究对象,探究压合衬套冷挤压强化对耳片孔表面性能的影响,通过三坐标测量仪、粗糙度仪、X射线应力测定仪、金相显微镜等仪器对孔壁表面完整性进行分析。结果表明:强化后耳片孔试样发生了塑性形变,孔的内径增大... 文章以7050铝合金耳片孔为研究对象,探究压合衬套冷挤压强化对耳片孔表面性能的影响,通过三坐标测量仪、粗糙度仪、X射线应力测定仪、金相显微镜等仪器对孔壁表面完整性进行分析。结果表明:强化后耳片孔试样发生了塑性形变,孔的内径增大;随着相对挤压量增大,残余压应力峰值和应力层深度也随之增大;在相对挤压量为2.5%时,挤出端残余压应力最大值为-384.2 MPa,并形成了约14 mm残余压应力层;在同一相对挤压量下,挤出端残余压应力高于挤入端;塑性变形层中的晶粒显著细化。 展开更多
关键词 冷挤压 压合衬套 塑性变形 残余应力 微观组织
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压合衬套冷挤压对耳片孔残余应力分布的影响
6
作者 陶梅生 黄海鸿 +3 位作者 刘儒军 殷超超 任勇 刘志峰 《合肥工业大学学报(自然科学版)》 北大核心 2025年第1期19-24,共6页
文章利用压合衬套冷挤压工艺对7050铝合金耳片孔进行挤压强化,并采用X射线应力测定仪对残余应力进行检测,研究冷挤压强化对耳片孔残余应力分布的影响。实验结果表明:压合衬套冷挤压工艺使耳片孔产生了明显的残余压应力,并沿孔壁径向形... 文章利用压合衬套冷挤压工艺对7050铝合金耳片孔进行挤压强化,并采用X射线应力测定仪对残余应力进行检测,研究冷挤压强化对耳片孔残余应力分布的影响。实验结果表明:压合衬套冷挤压工艺使耳片孔产生了明显的残余压应力,并沿孔壁径向形成了一定深度的残余压应力层;相同相对挤压量下,挤出端残余压应力明显高于挤入端,且残余压应力值随着相对挤压量增大而变大;在相对挤压量为2.5%时,挤出端残余压应力最大值为-384.2 MPa,并形成了约14 mm残余压应力层。通过显微硬度计对强化后的试样进行检测,检测结果表明,强化后的试样沿孔壁径向形成了约4.5 mm的组织硬化层,最大显微硬度提升达到了18.1%。冷挤压强化后孔壁沿径向形成了残余压应力层和组织硬化层,提高了耳片孔抗疲劳性能。 展开更多
关键词 冷挤压 压合衬套 相对挤压量 残余应力 显微硬度
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短收尾螺栓的折叠缺陷工艺实验及疲劳特性
7
作者 张振峰 许学石 +4 位作者 林忠亮 唐伟 李浩楠 单垄垄 白清顺 《中国机械工程》 北大核心 2025年第1期29-37,共9页
为揭示滚丝参数与收尾构型对折叠缺陷的影响规律,开展了螺纹收尾滚丝成形工艺与疲试实验,分析了不同加工参数下的折叠情况。结果表明:对于收尾区折叠,滚丝转速取较大值、进给量取较小值可有效减少折叠的形成;对于牙底折叠,随着滚丝转速... 为揭示滚丝参数与收尾构型对折叠缺陷的影响规律,开展了螺纹收尾滚丝成形工艺与疲试实验,分析了不同加工参数下的折叠情况。结果表明:对于收尾区折叠,滚丝转速取较大值、进给量取较小值可有效减少折叠的形成;对于牙底折叠,随着滚丝转速、进给量取值的增大,折叠数量先减小后增大;对于疲劳特性,当滚丝转速增大、进给量减小时,由折叠缺陷发展成的疲劳裂纹逐渐减小。因此合理的滚丝工艺参数与收尾槽构型可有效减少螺栓收尾区折叠缺陷数量。 展开更多
关键词 短收尾螺纹 折叠 滚丝参数 收尾构型 疲劳特性
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航空电机刷盒冷挤压模设计
8
作者 刘詹 袁玉红 +1 位作者 刘广元 罗小进 《模具工业》 2025年第2期64-68,共5页
对薄壁异形孔航空电机刷盒进行冷挤压工艺分析,设计了刷盒冷挤压工艺方案并进行工艺计算,对细长凸模结构进行强度及刚度校核,验证凸模结构的可靠性,并设计了专用模架和组合凸、凹模结构,通过导杆连接上、下模座,导向精度高,能满足异形... 对薄壁异形孔航空电机刷盒进行冷挤压工艺分析,设计了刷盒冷挤压工艺方案并进行工艺计算,对细长凸模结构进行强度及刚度校核,验证凸模结构的可靠性,并设计了专用模架和组合凸、凹模结构,通过导杆连接上、下模座,导向精度高,能满足异形孔对称度高的要求。经试验验证:模具结构设计合理,能保证异形孔挤压成型质量。 展开更多
关键词 薄壁异形孔 刷盒 冷挤压工艺 模具结构
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低氧铜杆连续挤压过程变形行为及组织演化
9
作者 杨志 李凤勇 +5 位作者 杨宝成 王松伟 程明 宋鸿武 邵俊 韩明奇 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2024年第10期46-55,共10页
连续挤压是制备并改善扁线组织的重要方法。首先,结合有限元模拟方法,系统地探究了挤压轮转速对低氧铜3mm×2mm规格的扁线成形过程中温度场、速度场和等效应变场的影响规律,获得了最佳连续挤压稳定成形的转速为6r·min^(-1)。... 连续挤压是制备并改善扁线组织的重要方法。首先,结合有限元模拟方法,系统地探究了挤压轮转速对低氧铜3mm×2mm规格的扁线成形过程中温度场、速度场和等效应变场的影响规律,获得了最佳连续挤压稳定成形的转速为6r·min^(-1)。基于模拟结果开展了连续挤压实验,并通过EBSD方法探究了低氧铜杆在连续挤压前后组织及织构演化情况。结果表明:连续挤压后扁线组织再结晶分数可达91.78%;挤压前织构组分以{110}<122>(21.16%)、{110}<112>(15.33%)和{112}<111>(14.51%)为主,经连续挤压后转变为以{110}<112>(29.55%)、{112}<111>(16.67%)和{123}<634>(11.07%)为主的稳定织构。 展开更多
关键词 低氧铜杆 连续挤压 挤压轮转速 扁线 织构
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N36锆合金背压多向压缩变形行为模拟
10
作者 李萍 王嘉伟 +2 位作者 史建峰 郭亚山 薛克敏 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第1期188-194,共7页
采用有限元模拟方法对不同背压力和背压距离的N36锆合金背压多向压缩变形行为开展了研究,分析了背压作用对金属流变过程与损伤行为的影响规律。结果表明,单次压缩会产生4个变形区域。一道次背压多向压缩变形后,金属变形历史的差异引起... 采用有限元模拟方法对不同背压力和背压距离的N36锆合金背压多向压缩变形行为开展了研究,分析了背压作用对金属流变过程与损伤行为的影响规律。结果表明,单次压缩会产生4个变形区域。一道次背压多向压缩变形后,金属变形历史的差异引起了试样等效应变的不均匀累积。施加背压力能增加试样累积应变和大变形区体积占比、改善小变形区变形不足问题,并提高试件变形均匀性。同时,增大背压力、减小背压距离有利于增加累积应变量、提高应变均匀性、减小损伤层厚度、降低损伤区域体积占比。当背压力为100 kN、背压距离为5 mm时,试样累积应变升至4.05、大变形区体积占比升至0.87,试样损伤层厚度和损伤区域体积占比分别为2.74 mm和2%,与无背压条件相比,试样变形均匀性得到明显改善,损伤层厚度显著降低,材料利用率得到充分提升。 展开更多
关键词 背压多向压缩 数值模拟 损伤控制 变形均匀性 模具参数
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冷挤压内螺纹力学性能试验研究
11
作者 侯红玲 陈鑫 +1 位作者 常向龙 赵永强 《机械设计与制造》 北大核心 2024年第2期105-110,共6页
螺纹连接中螺母与螺栓接触型面复杂,对于螺纹牙上的应力状态分析困难,且不同加工方式对内螺纹的失效载荷影响较大。这里建立螺纹连接的简化力学模型和有限元模型,分析了内螺纹牙表面应力分布,重点对冷挤压内螺纹的力学性能进行了试验分... 螺纹连接中螺母与螺栓接触型面复杂,对于螺纹牙上的应力状态分析困难,且不同加工方式对内螺纹的失效载荷影响较大。这里建立螺纹连接的简化力学模型和有限元模型,分析了内螺纹牙表面应力分布,重点对冷挤压内螺纹的力学性能进行了试验分析,并与切削内螺纹的力学性能进行对比。结果表明:内螺纹在负载状态下,应力集中和塑性变形主要集中在螺母与螺栓的牙根和第(1~3)个螺纹的牙顶处,应力大小和变形量沿载荷反方向逐渐递减;挤压内螺纹的连接强度明显高于切削内螺纹,失效载荷比切削内螺纹提升了(18~58.6)%不等;随着内螺纹牙高率从65%增加至80%,挤压内螺纹和切削内螺纹的力学性能均增加,切削内螺纹的失效载荷提升了(28.86~55.45)%,挤压内螺纹的失效载荷提升了(22.89~41.93)%。 展开更多
关键词 内螺纹 加工方式 牙高率 应力分布 失效载荷
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锚链编环机送料装置结构与控制系统优化分析
12
作者 周祝锡 《中国设备工程》 2025年第3期127-129,共3页
随着海洋工程技术的发展,对锚链制造设备性能和控制精度提出了更高的要求。锚链生产过程中,送料装置是链环成型的关键设备,对环形和尺寸控制精度有重要影响。本文分析了现有锚链编环机送料装置存在的问题,通过对送料装置和控制系统的优... 随着海洋工程技术的发展,对锚链制造设备性能和控制精度提出了更高的要求。锚链生产过程中,送料装置是链环成型的关键设备,对环形和尺寸控制精度有重要影响。本文分析了现有锚链编环机送料装置存在的问题,通过对送料装置和控制系统的优化,改善了棒料输送过程的控制精度,提高了设备的可靠性和生产效率,有助于锚链生产过程的质量控制和自动化程度的提高。 展开更多
关键词 锚链 系泊链 编环机 送料机构
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工艺参数对AZ31B镁合金单点渐进翻边精度的影响 被引量：1
13
作者 安治国 叶了 +2 位作者 张涛 门正兴 高正源 《精密成形工程》 北大核心 2024年第5期99-107,共9页
目的以AZ31B镁合金板为研究对象,研究初始成形角、工具直径、成形温度及层间距对单点渐进圆孔翻边精度的影响规律。方法使用有限元软件对2 mm厚的镁合金板材进行数值模拟,通过计算翻边直壁处的平均回弹量,得出不同工艺参数对单点渐进圆... 目的以AZ31B镁合金板为研究对象,研究初始成形角、工具直径、成形温度及层间距对单点渐进圆孔翻边精度的影响规律。方法使用有限元软件对2 mm厚的镁合金板材进行数值模拟,通过计算翻边直壁处的平均回弹量,得出不同工艺参数对单点渐进圆孔翻边直壁轮廓的影响规律。通过正交实验分析了交互作用下工艺参数对圆孔翻边直壁处平均回弹量的影响,通过极差分析确定了最优工艺参数组合,并通过实验对所得结果进行了验证。结果随着初始成形角的增大、工具直径的增大、成形温度的升高及层间距的减小,圆孔翻边制件直壁处的成形精度提高,各因素按影响程度由大到小的顺序依次为:成形温度、初始成形角、工具直径和层间距。成形精度最高的工艺参数组合如下:初始成形角为30°、工具直径为10 mm、成形温度为275℃、层间距为0.5 mm。结论采用仿真模型模拟单点渐进圆孔翻边过程具有较高的准确性,使用优化后的工艺参数得到翻边零件直壁区域的最小厚度以及平均回弹量与仿真结果误差均在3%以内,升高温度可以明显提高单点渐进圆孔翻边的制件精度。 展开更多
关键词 镁合金 翻边 单点渐进成形 数值模拟 回弹
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TA1钛合金药型罩剪切旋压成形塑性变形规律的数值模拟研究 被引量：1
14
作者 邵玉林 刘博 +5 位作者 潘贵平 刘占洲 张驰 张立文 邵志文 王市均 《精密成形工程》 北大核心 2024年第8期1-10,共10页
目的TA1钛合金作为药型罩材料,具有提高穿深和侵彻孔径的优异表现,但其剪切旋压成形过程中塑性变形规律复杂且难于控制,以期通过有限元数值计算解析多工艺参数的协同作用。方法建立了TA1薄壁锥形件结构旋压加工过程的三维非线性热-力耦... 目的TA1钛合金作为药型罩材料,具有提高穿深和侵彻孔径的优异表现,但其剪切旋压成形过程中塑性变形规律复杂且难于控制,以期通过有限元数值计算解析多工艺参数的协同作用。方法建立了TA1薄壁锥形件结构旋压加工过程的三维非线性热-力耦合有限元模型,研究了TA1从圆形板坯到锥形件旋压全过程的金属塑性变形行为、应力及应变的变化。采用正交实验分析了旋轮进给速率、芯轴转速与板坯厚度对成形过程的旋压力以及成形样件的内径偏差和壁厚偏差的影响规律。结果结果表明,锥形件侧壁的塑性应变沿母线方向逐渐减小,最大应变值出现在靠近锥形件顶部的小端面位置。旋压载荷随旋轮进给速率与板坯厚度增加而增加,随芯轴转速增加而减小。内径偏差随进给速率与板坯厚度的增加而减小,与芯轴转速的相关性较小。壁厚偏差随进给速率的增加先减小后增大,随芯轴转速与板坯厚度的增加而减小。结论基于数值模拟结果,获得TA1薄壁锥形件的优化工艺参数为:旋轮进给速率300mm/min,芯轴转速260r/min,板坯初始厚度4mm。开展了TA1钛合金剪切旋压成形实验,所得锥形件尺寸与模型计算结果一致,验证了模型的准确性。 展开更多
关键词 剪切旋压 TA1钛合金 锥形件 数值模拟 塑性变形
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通过不同热挤压方式制备具有较优强塑性组合的新型Mg-5Sn-2Al-1Zn合金
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作者 石凤健 朴南瑛 +6 位作者 王冀恒 谭昊天 郭宇航 杨飞 陈书锦 芦笙 王泽鑫 《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》 SCIE EI CAS CSCD 2024年第7期2120-2137,共18页
制备新型Mg-5Sn-2Al-1Zn(TAZ521)合金。为提高合金的强度与塑性,采用正挤压(DE)和挤压-剪切(ES)两种工艺对该合金进行变形处理。通过XRD、SEM、TEM、EBSD和拉伸试验等方法研究均匀态和挤压态合金的显微组织演变、织构演变及强化机制。... 制备新型Mg-5Sn-2Al-1Zn(TAZ521)合金。为提高合金的强度与塑性,采用正挤压(DE)和挤压-剪切(ES)两种工艺对该合金进行变形处理。通过XRD、SEM、TEM、EBSD和拉伸试验等方法研究均匀态和挤压态合金的显微组织演变、织构演变及强化机制。结果表明,正挤压态合金的力学性能得到改善;然而,合金表现出由粗晶和细小动态再结晶(DRXed)晶粒组成的双峰组织。经过挤压-剪切变形后的合金组织变得更加均匀,并且实现更好的强韧性结合,变形后合金的屈服强度(YS)、极限抗拉强度(UTS)和伸长率(EL)分别达到212 MPa、303 MPa和21.7%。晶粒细化和Mg2Sn析出物的钉扎效应对强度的提高起到重要作用,此外,延展性的提高归因于基面纤维织构的弱化和非基面滑移系的激活。 展开更多
关键词 Mg-Sn-Al-Zn合金 挤压-剪切 晶粒细化 力学性能 织构演变
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某电机齿轮冷挤压裂纹形成机理研究
16
作者 董文正 王丹 +2 位作者 林启权 刘鲜蓉 许小龙 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第8期208-215,共8页
针对材料为20Cr的某电机齿轮在冷挤压成形时内齿齿顶面上出现的裂纹缺陷,基于DEFORM-3D对其冷挤压过程进行了模拟,研究了其裂纹形成机理。有限元结果表明,内齿的金属流动速度小于中部及下部外齿的流动速度,内齿齿顶面上齿根处的金属流... 针对材料为20Cr的某电机齿轮在冷挤压成形时内齿齿顶面上出现的裂纹缺陷,基于DEFORM-3D对其冷挤压过程进行了模拟,研究了其裂纹形成机理。有限元结果表明,内齿的金属流动速度小于中部及下部外齿的流动速度,内齿齿顶面上齿根处的金属流动速度最小,此处流动最不均匀,易产生应力集中;对齿面的最大主应力及损伤分布进行了分析,得出在内齿齿顶面上,中部及距离下端面1 mm左右的位置应力集中最明显,拉应力较大且大于材料抗拉强度,损伤值也较大且大于临界损伤值,会产生裂纹,与实际情况相符合。通过改变凹模入模角来控制成形缺陷情况,当凹模入模角为23°时,齿根处拉应力下降,损伤值减小,投入生产后次品率从原本的50%降为1%。 展开更多
关键词 冷挤压齿轮 裂纹缺陷 模具优化 韧性断裂损伤
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轴向载荷下双金属机械复合管界面紧密度研究
17
作者 张旭伟 胡特 张杰 《压力容器》 北大核心 2024年第1期53-62,共10页
为研究应用于油气田集输和海洋工程等领域的双金属机械复合管界面的紧密度特性,建立了液压成型及轴向载荷下双金属机械复合管力学模型,对比了梯形加载、递增式加载与脉动加载液压成型工艺对复合管界面紧密度的影响,探究了轴向载荷下成... 为研究应用于油气田集输和海洋工程等领域的双金属机械复合管界面的紧密度特性,建立了液压成型及轴向载荷下双金属机械复合管力学模型,对比了梯形加载、递增式加载与脉动加载液压成型工艺对复合管界面紧密度的影响,探究了轴向载荷下成型压力与结构参数对复合管界面紧密度的影响规律。结果表明,脉动加载液压成型工艺与梯形加载、递增式加载加工工艺相比,管间残余接触压力提升45%,可以更好地保证双金属复合管成型的稳定性;提高成型后的残余接触压力,有助于增强复合管抗载能力;外基管壁厚对复合管承载力的影响最大;内衬管单独承受拉伸载荷时界面分离现象最明显,增加内衬管壁厚能延缓界面分离。 展开更多
关键词 双金属复合管 紧密度 液压成型 轴向载荷 承载力
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2A12高强铝合金变断面挤压工艺仿真研究 被引量：1
18
作者 牛勇 成少峰 +3 位作者 张宗元 葛鹏 黄胜 郭晓锋 《重型机械》 2024年第1期38-44,共7页
挤压成形是变断面结构一种重要的成形工艺,采用有限元软件对2A12铝合金变断面管材挤压过程进行了数值模拟。研究了挤压过程中温度场和应变场在整个挤压过程中的变化特征,坯料温度、挤压速度、工作带长度和挤压模具锥角对模具口处温度场... 挤压成形是变断面结构一种重要的成形工艺,采用有限元软件对2A12铝合金变断面管材挤压过程进行了数值模拟。研究了挤压过程中温度场和应变场在整个挤压过程中的变化特征,坯料温度、挤压速度、工作带长度和挤压模具锥角对模具口处温度场和应变场的影响规律。结果表明:随着挤压模具锥角、挤压速度的增加和坯料温度的降低,出口处温度场和应变场均匀性降低;工作带长度的变化对出口温度场和应变场的影响较小。 展开更多
关键词 2A12铝合金 变断面 挤压
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基于数值模拟的车用螺纹管件冷镦缺陷优化与试验验证
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作者 王晶 宋健民 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2024年第6期26-33,共8页
为解决车用螺纹管件在7工位冷镦试模试验中出现的材料折叠问题,通过冷压缩试验获得了实际冷镦材料的塑性流动特性,并导入体积成形软件Deform-3D中完成了现行工艺流程的成形模拟。通过比较数值模拟和实际冷镦成形结果,验证了模拟试验的... 为解决车用螺纹管件在7工位冷镦试模试验中出现的材料折叠问题,通过冷压缩试验获得了实际冷镦材料的塑性流动特性,并导入体积成形软件Deform-3D中完成了现行工艺流程的成形模拟。通过比较数值模拟和实际冷镦成形结果,验证了模拟试验的可靠性,同时详细介绍了局部工位的缺陷产生过程及原因,并进行了合理改进。对工位改进后的零件成形过程进行了模拟,检验了改进后的成形情况。结果表明,材料流动情况得到极大改善,不仅原折叠缺陷得以消除,零件外形的成形情况也满足预期。最后,按照改进后工艺进行了冷镦试模,冷镦结果与模拟情况完全相同,各工位零件及最终螺纹管件均未出现折叠等缺陷,成形质量较好,表明新工艺切实可行,可使螺纹管件的产量显著提升。 展开更多
关键词 螺纹管件 多工位冷镦 折叠缺陷 成形质量 材料流动
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润滑液对内螺纹冷挤压成形质量的影响
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作者 张丽蓉 侯红玲 +2 位作者 梅苗园 黄涛 赵永强 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第8期69-75,共7页
为了改善挤压工艺,提高螺纹成形质量,以316不锈钢为试验材料,采用试验方法研究了不同润滑液对挤压过程和挤压质量的影响规律。在4种不同的润滑剂条件下对内螺纹进行了挤压成形试验,获得了不同润滑剂下的挤压扭矩变化曲线和成形后螺纹的... 为了改善挤压工艺,提高螺纹成形质量,以316不锈钢为试验材料,采用试验方法研究了不同润滑液对挤压过程和挤压质量的影响规律。在4种不同的润滑剂条件下对内螺纹进行了挤压成形试验,获得了不同润滑剂下的挤压扭矩变化曲线和成形后螺纹的牙型状况,并对螺纹牙型显微硬度进行了测量。试验结果表明,螺纹在干挤压条件下扭矩较大,当转速为150 r·min^(-1)时,润滑后的扭矩较干挤压最大降低32.8%;当转速为200 r·min^(-1)时,扭矩最大降低30.3%;润滑条件下螺纹牙顶缺陷明显减少,牙型对称度提高,牙型显微硬度略有增加。 展开更多
关键词 内螺纹 冷挤压 润滑
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