210t转炉氧枪与熔池作用物理模拟与工业实践研究

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作者 邓必荣 周剑丰 +4 位作者 刘红军 齐江华 肖爱达 张波 周宇涛 《炼钢》 北大核心 2025年第2期30-37,共8页

为解决210t大型转炉供氧强度低、冶炼周期长的问题,设计了10支氧枪喷头并开展了水模试验。结果发现5孔氧枪射流形成的冲击坑独立性更好,相同氧流量下,冲击深度要大于6孔氧枪,其中3号枪和4号枪的冲击深度优势明显。冲击面积(半径)随倾斜... 为解决210t大型转炉供氧强度低、冶炼周期长的问题,设计了10支氧枪喷头并开展了水模试验。结果发现5孔氧枪射流形成的冲击坑独立性更好,相同氧流量下,冲击深度要大于6孔氧枪,其中3号枪和4号枪的冲击深度优势明显。冲击面积(半径)随倾斜角的增大而显著增加,3号、4号、9号和10号枪均具有较好的冲击面积。因此,以3号枪为试验用新5孔氧枪,9号枪为试验用新6孔氧枪开展工业试验,并将冶炼效果与原6孔氧枪进行对比。工业试验结果表明:新6孔氧枪脱磷效果最优,原6孔氧枪脱磷效果最差;相比于原6孔氧枪,新5孔枪不具有缩短供氧时间的能力,而新6孔枪供氧时间平均缩短22 s;新5孔氧枪寿命不及原6孔氧枪,而新6孔枪与原6孔枪寿命相当;相比于原6孔枪,新6孔枪在降低渣中全铁含量和钢铁料消耗上效果明显。 展开更多

关键词 210t转炉 水模试验 工业化试验 氧枪喷头 供氧强度 脱磷率

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t_(8/5)对NM400耐磨钢焊接粗晶区组织和性能的影响

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作者 佘人杰 张波 +3 位作者 肖爱达 周剑丰 刘宁 梁文 《热加工工艺》 北大核心 2025年第3期56-59,64,共5页

利用MMS-200热模拟试验机,通过金相组织观察及硬度检测等方法,研究了不同t_(8/5)条件下NM400耐磨钢焊接粗晶区显微组织及硬度的变化规律,并获得了热影响区的连续冷却转变曲线。结果表明:高温转变区析出先共析铁素体,中低温区域发生贝氏... 利用MMS-200热模拟试验机,通过金相组织观察及硬度检测等方法,研究了不同t_(8/5)条件下NM400耐磨钢焊接粗晶区显微组织及硬度的变化规律,并获得了热影响区的连续冷却转变曲线。结果表明:高温转变区析出先共析铁素体,中低温区域发生贝氏体和马氏体转变;t_(8/5)≤10 s时,硬度变化不大,组织主要为板条马氏体;当t_(8/5)>10 s时,随着t_(8/5)时间的增加,硬度显著降低,板条马氏体数量逐渐减少,贝氏体数量增加;当t_(8/5)=60 s时,马氏体组织消失,60~150 s区间组织主要为贝氏体;当t_(8/5)=150 s时,析出铁素体,且板条贝氏体逐步转变为粒状贝氏体。根据SH-CCT曲线分析,NM400耐磨钢焊接时应严格控制线能量,控制t_(8/5)≤10 s,以保证焊接接头的强度。 展开更多

关键词 焊接热模拟 粗晶区 SH-CCT图 NM400耐磨钢 硬度

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铁水KR搅拌脱硫漩涡形态对脱硫剂颗粒量化扩散行为研究

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作者 齐刚 齐江华 +2 位作者 李明晖 彭家云 周剑丰 《炼钢》 CAS 北大核心 2024年第6期13-22,共10页

通过KR铁水预脱硫水模型试验,分析探讨了影响KR铁水脱硫动力学的主要因素。研究结果表明,搅拌器转速、搅拌器插入深度、铁水罐装载深度、罐径比对铁水脱硫动力学有明显影响,搅拌器转速140 r/min、搅拌器插入深度213 mm、铁水罐装载深度4... 通过KR铁水预脱硫水模型试验,分析探讨了影响KR铁水脱硫动力学的主要因素。研究结果表明,搅拌器转速、搅拌器插入深度、铁水罐装载深度、罐径比对铁水脱硫动力学有明显影响,搅拌器转速140 r/min、搅拌器插入深度213 mm、铁水罐装载深度450 mm、罐径比在0.42时粒子分散性最好。研究发现脱硫剂颗粒分散性最好的区域漩涡深度相对搅拌器深度最优范围在0.96~1.17,漩涡宽度相对搅拌器宽度最优范围在0.66~0.72;粒子分散性相对较好的区域漩涡深度相对搅拌器深度最优范围在0.88~1.37,漩涡宽度相对搅拌器宽度最优范围在0.61~1.20。基于水模型试验结果对KR动力学条件优化进行了工业性试验,优化后搅拌器铁水深脱硫比相较于原搅拌器的66.8%,增加7.2百分点,达到74%;新型四叶搅拌器搅拌时间平均为630 s,搅拌周期缩短18 s;在搅拌周期缩短的情况下,优化后搅拌器脱硫剂消耗量降低1.2%;铁水温降降低0.7℃;二次脱硫率降低2.6百分点,扒渣铁损由1.71 t降至1.39 t,降幅达18.7%。工业性试验表明在深脱硫比例增加的条件下,KR动力学条件优化取得了较好效果。 展开更多

关键词 KR法脱硫 水模型 漩涡形态 颗粒扩散

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超低碳钢210t RH脱碳精炼工艺的优化 被引量：5

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作者 周剑丰 罗钢 《特殊钢》 北大核心 2015年第6期33-35,共3页

分析和确定了RH精炼的初始碳含量、提升气体流量和转炉终点氧含量,并进行生产实践。结果表明,RH进站初始碳含量应控制在250×10^(-6)~400×10^(-6),转炉出钢时终点氧含量应控制在250×10^(-6)~400×10^(-6)。实际生产... 分析和确定了RH精炼的初始碳含量、提升气体流量和转炉终点氧含量,并进行生产实践。结果表明,RH进站初始碳含量应控制在250×10^(-6)~400×10^(-6),转炉出钢时终点氧含量应控制在250×10^(-6)~400×10^(-6)。实际生产数据统计表明,在PH处理初期(0~3 min),各炉次脱碳速率最大值可达到98×10^(-6)/min,在脱碳终点时,碳含量在12×10^(-6)左右。 展开更多

关键词 210t RH 超低碳钢 脱碳 工艺优化

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KR搅拌铁水脱硫水模型试验研究 被引量：3

5

作者 周剑丰 彭家云 +2 位作者 成志强 陈杰 李明晖 《炼钢》 CAS 北大核心 2022年第5期10-15,共6页

通过KR铁水预脱硫水模型试验,分析探讨了湖南华菱涟源钢铁有限公司210转炉厂KR铁水脱硫的影响因素。研究结果表明,搅拌器转速、搅拌器插入深度、铁水罐装载深度、罐径比对铁水脱硫动力学有明显影响,搅拌器罐径比0.38、转速160 r/min、... 通过KR铁水预脱硫水模型试验,分析探讨了湖南华菱涟源钢铁有限公司210转炉厂KR铁水脱硫的影响因素。研究结果表明,搅拌器转速、搅拌器插入深度、铁水罐装载深度、罐径比对铁水脱硫动力学有明显影响,搅拌器罐径比0.38、转速160 r/min、插入深度213 mm、铁水罐装载深度450 mm时脱硫效果最好。基于水模型试验结果在涟钢210转炉厂进行了工业性试验:将搅拌器罐径比由原来的0.34提高至0.38(即搅拌器平均直径由原来的1 290 mm增大为1 440 mm,叶片高度由原850 mm增加至950 mm),转速调整为116 r/min。优化后搅拌时间缩短1.1 min、脱硫剂消耗降低3.4%、搅拌器寿命提高36.1%。 展开更多

关键词 铁水脱硫 KR机械搅拌 水模型试验 工业性试验

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210t BOF-RH-板坯CC流程钢包顶渣改质处理对超低碳钢夹杂物的影响 被引量：14

6

作者 周业连 何奇 +2 位作者 邓志银 周剑丰 朱苗勇 《特殊钢》 北大核心 2015年第3期38-42,共5页

检测分析了加改质剂（/%：3843Al,2030Al2O3,2731CaO,≤6SiO2,≤6MgO）改质210 t钢包顶渣前后超低碳钢（≤0.01%C）连铸坯中的夹杂物数量和尺寸分布,通过热力学分析,研究了改质剂对钢渣间氧平衡以及连铸坯中夹杂物的影响。结果表明,钢... 检测分析了加改质剂（/%：3843Al,2030Al2O3,2731CaO,≤6SiO2,≤6MgO）改质210 t钢包顶渣前后超低碳钢（≤0.01%C）连铸坯中的夹杂物数量和尺寸分布,通过热力学分析,研究了改质剂对钢渣间氧平衡以及连铸坯中夹杂物的影响。结果表明,钢包顶渣改质前的精炼渣样成分为（/%）25.5539.68CaO,8.5115.14SiO2,6.3427.09MgO,5.926.54Al2O3,17.3222.24FeO,3.867.35MnO,改质后渣样成分为（/%）34.3640.43CaO,7.6911.47SiO2,6.427.31MgO,8.3125.54Al2O3,11.9420.78FeO,2.172.63MnO;采用钢包顶渣改质处理,实际渣中aFeO小于与钢液中氧相平衡的aFeO,引起了钢液中的氧通过渣金界面向渣中扩散,从而降低了钢液中氧活度,显著改善钢液的洁净度和降低连铸坯中的夹杂物数量和尺寸,水口结瘤得到明显改善;同时,虽然渣中的aFeO下降较小,但钢液中氧活度得到了明显降低。 展开更多

关键词 顶渣改质 杂物 超低碳钢 氧活度 水口堵塞

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不同浇铸阶段高强钢铸坯洁净度研究 被引量：6

7

作者 彭其春 于学森 +3 位作者 熊伟 周明伟 张亮洲 周剑丰 《武汉科技大学学报》 CAS 2012年第6期401-406,共6页

采用氧氮分析、金相法、大样电解法、扫描电镜和能谱分析等方法,对不同浇铸阶段高强钢铸坯(头坯、正常坯、尾坯)的洁净度进行研究。结果表明,与正常坯相比较,头坯和尾坯中T[O]含量均有不同程度的提高;头坯中氮含量大幅升高,而尾坯中氮... 采用氧氮分析、金相法、大样电解法、扫描电镜和能谱分析等方法,对不同浇铸阶段高强钢铸坯(头坯、正常坯、尾坯)的洁净度进行研究。结果表明,与正常坯相比较,头坯和尾坯中T[O]含量均有不同程度的提高;头坯中氮含量大幅升高,而尾坯中氮含量变化很小;头坯、尾坯的显微夹杂物均有所增加,显微夹杂物主要为TiN、Al2O3-TiN和球状钙铝酸盐类复合夹杂物;头坯中大型夹杂物最多(8.77mg/10kg),尾坯次之(5.71mg/10kg),正常坯中最少(1.75mg/10kg),大型夹杂物主要为TiN、SiO2、Al2O3-SiO2和Al2O3-SiO2-CaO,另外还有少量的MgO-CaO夹杂物和含有TiO2的复合夹杂物,这些夹杂物主要来源于结晶器卷渣。 展开更多

关键词 高强钢 连铸坯 洁净度 夹杂物

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210转炉厂KR脱硫的工艺与设备介绍

8

作者 周剑丰 《涟钢科技与管理》 2010年第3期29-31,共3页

本文介绍了KR脱硫工艺知识和脱硫关键设备的一些计算，了解装备设备的性能来指导工艺生产的稳顺和工艺优化。对工艺及设备性能的掌握和了解程度，直接关系到技术和操作人员对现场生产的处理能力。

关键词 设备介绍 工艺知识 KR脱硫 转炉 现场生产 工艺优化 操作人员 性能

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一炼钢厂连铸坯质量现状分析

9

作者 周剑丰 《涟钢科技与管理》 2009年第3期10-11,共2页

1前言 一炼钢厂电改转生产已经四年，一些连铸设备和备品备件已不能满足产品质量要求，对连铸坯质量产生一定的影响。连铸坯质量主要存在三方面的问题：一是连铸坯表面冷却不均匀造成脱方；二是铸坯表面质量问题造成退废；三是铸坯中... 1前言 一炼钢厂电改转生产已经四年，一些连铸设备和备品备件已不能满足产品质量要求，对连铸坯质量产生一定的影响。连铸坯质量主要存在三方面的问题：一是连铸坯表面冷却不均匀造成脱方；二是铸坯表面质量问题造成退废；三是铸坯中心裂纹。针对这三方面的问题，各部门进行技术攻关，连铸坯脱方和连铸坯退废得到有效控制，连铸坯质量合格率保持较好水平。 展开更多

关键词 连铸坯质量 炼钢厂 质量现状 产品质量要求 表面冷却 质量合格率 连铸设备 质量产生

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短流程生产Q235B控硫冶炼研究

10

作者 谢世正 周剑丰 《金属材料与冶金工程》 CAS 2013年第4期26-29,共4页

通过对涟钢210 t转炉厂Q235B冶炼过程中转炉严重回硫及成品硫控制过低等不合理现象进行研究与分析,提出了短流程工艺路线:"铁水→混铁炉→(选择性)KR→BOF→吹氩站→CC"。生产实践表明,短流程工艺条件下Q235B冶炼过程[S]含量... 通过对涟钢210 t转炉厂Q235B冶炼过程中转炉严重回硫及成品硫控制过低等不合理现象进行研究与分析,提出了短流程工艺路线:"铁水→混铁炉→(选择性)KR→BOF→吹氩站→CC"。生产实践表明,短流程工艺条件下Q235B冶炼过程[S]含量控制及成品质量均满足要求,相对原工艺成本降低13.54元/t。 展开更多

关键词 短流程 钢水硫含量控制 成本

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涟钢板坯连铸轻压下技术的研究与应用

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作者 张亮洲 杨秀枝 +1 位作者 徐李军 周剑丰 《冶金信息导刊》 2012年第4期36-39,57,共5页

涟钢1号连铸机采用动态轻压下技术生产时，轻压下效果不佳，中心疏松和中心偏析达均到2．0级。通过射钉试验发现，实际液芯长度比模型计算长度短约1．6～4．2m，故对铸机凝固末端预报进行了参数化修正，并在基础辊缝的基础上确定了正常... 涟钢1号连铸机采用动态轻压下技术生产时，轻压下效果不佳，中心疏松和中心偏析达均到2．0级。通过射钉试验发现，实际液芯长度比模型计算长度短约1．6～4．2m，故对铸机凝固末端预报进行了参数化修正，并在基础辊缝的基础上确定了正常与非正常浇铸条件下的轻压下参数，优化后的轻压下使铸坯中心疏松和中心偏析降到0．5级，铸坯横断面上不同位置的C、Mn含量也非常均匀，满足工艺要求。 展开更多

关键词 板坯连铸 轻压下 中心偏析 射钉试验

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210 t RH精炼参数对IF钢洁净度的影响和工艺优化 被引量：5

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作者 邓必荣 张波 +2 位作者 周剑丰 刘浪 李春晓 《特殊钢》 北大核心 2018年第3期31-34,共4页

基于IF钢(/%:≤0.0025C,≤0.005Si,0.01～0.12Mn,≤0.020P,≤0.010S,0.02～0.04Als,0.03～0.05Ti)冶炼过程工艺数据的统计,分析了Ar站钢水氧含量和RH脱碳期加铝量对钢中T[O]的影响,以及合金加入时机,顶渣改质处理和连铸保护浇铸对钢水... 基于IF钢(/%:≤0.0025C,≤0.005Si,0.01～0.12Mn,≤0.020P,≤0.010S,0.02～0.04Als,0.03～0.05Ti)冶炼过程工艺数据的统计,分析了Ar站钢水氧含量和RH脱碳期加铝量对钢中T[O]的影响,以及合金加入时机,顶渣改质处理和连铸保护浇铸对钢水洁净度的影响。研究结果表明,适当提高转炉终点氧含量和温度、延长加铝和钛铁之间的时间间隔、顶渣改质处理、连铸保护浇铸等方法可有效提高钢水洁净度。生产结果得出,通过RH进站钢水温度平均提高2.4℃,通过控制转炉下渣量,使顶渣厚度由≥80 mm降至60～75 mm,使RH脱碳过程加铝炉次由原36%降至3%,通过顶渣改质,使(FeO+MnO)由原22%降至17%,连浇炉数由8炉提高到10炉,连铸中间包T[O]由37.4×10^(-6)降低至21.6×10^(-6),钢水洁净度得到了显著提高。 展开更多

关键词 洁净度 210 t RH精炼 IF钢 工艺优化

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含铜低合金钢热装轧制表面裂纹控制浅析

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作者 曹曦 周剑丰 谢世正 《冶金工程》 2020年第1期16-21,共6页

针对含铜低合金钢轧制钢板表面裂纹,经统计分析,通过优化关键工艺控制参数,板坯入炉温度控制小于690℃、钢水[S]含量小于0.012%,[N]含量小于0.0070%,合理控制板坯加热时间和温度,将避免含铜低合金钢轧制钢板表面裂纹,轧制钢卷表面质量... 针对含铜低合金钢轧制钢板表面裂纹,经统计分析,通过优化关键工艺控制参数,板坯入炉温度控制小于690℃、钢水[S]含量小于0.012%,[N]含量小于0.0070%,合理控制板坯加热时间和温度,将避免含铜低合金钢轧制钢板表面裂纹,轧制钢卷表面质量良好。 展开更多

关键词 含铜钢 表面裂纹 加热工艺

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涟钢KR法脱硫过程铁水温度变化规律研究

14

作者 周剑丰 孟征兵 +2 位作者 彭其春 徐欢 张波 《武汉科技大学学报》 CAS 2010年第6期570-573,共4页

采用多元线性回归方法建立了涟钢KR法铁水预处理过程中铁水温度的变化模型,并利用此模型对涟钢KR法处理过程中铁水温度变化规律和影响脱硫过程温降的主要因素进行研究。结果表明,导致铁水温降的主要因素依次是搅拌时间、脱硫剂量、脱后... 采用多元线性回归方法建立了涟钢KR法铁水预处理过程中铁水温度的变化模型,并利用此模型对涟钢KR法处理过程中铁水温度变化规律和影响脱硫过程温降的主要因素进行研究。结果表明,导致铁水温降的主要因素依次是搅拌时间、脱硫剂量、脱后扒渣时间和铁水等待时间;采用KR法处理过程中,铁水温降为24~53℃,允许KR处理最低温度约为1 210℃;通过合理确定脱硫剂加入量及搅拌强度、提高扒渣速度和缩短铁水等待时间可减少过程温降,降低处理成本。 展开更多

关键词 铁水温度 多元线性回归 KR脱硫

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中碳钢铸坯角部裂纹缺陷研究与控制 被引量：1

15

作者 周剑丰 《涟钢科技与管理》 2014年第1期25-27,共3页

对涟钢生产的Q235B等中碳钢板坯在热轧过程中出现板卷表面结疤缺陷进行了研究。采用金相显微镜、扫描电镜和能谱分析对铸坯角部裂纹进行检测分析，结果表明扇形段矫直区间铸坯温度控制不合理是铸坯产生角部裂纹的主要原因。

关键词 角部裂纹 裂纹缺陷 温度控制 中碳钢 铸坯 金相显微镜 表面结疤 热轧过程

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RH工序脱碳速率因素浅析

16

作者 周剑丰 罗钢 《涟钢科技与管理》 2015年第6期8-11,共4页

通过理论分析与实践相结合,对RH脱碳速率影响因素进行分析,RH进站初始碳含量控制在0.025~0.04%,转炉出钢时终点氧含量控制在0.040~0.065%,可使RH处理初期(0~3min)各炉次平均脱碳速率达到0.0098%/min,在脱碳终点时碳含量在0.0012%左右。

关键词 RH 速率因素 转炉出钢 气体流量 氧含量 理论分析 影响因素 超低碳钢 循环流量 洁净度

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Q235B工艺优化及其硫含量控制研究

17

作者 周剑丰 《涟钢科技与管理》 2013年第2期15-18,共4页

通过对国内某钢厂210t转炉厂Q235B的冶炼工艺现状进行调研与分析，指出当前工艺存在转炉回硫严重及成品硫控制偏低等不经济现象，进行探讨，提出短流程工艺路线：“铁水-混铁炉-（选择性）KR—BOF-氩站-CC”，实践证明，此工艺条件下Q2... 通过对国内某钢厂210t转炉厂Q235B的冶炼工艺现状进行调研与分析，指出当前工艺存在转炉回硫严重及成品硫控制偏低等不经济现象，进行探讨，提出短流程工艺路线：“铁水-混铁炉-（选择性）KR—BOF-氩站-CC”，实践证明，此工艺条件下Q235B冶炼过程[s]含量控制及成品质量均满足要求，相对原工艺成本降低13．54．元／吨。 展开更多

关键词 Q235B 含量控制 工艺优化 回硫 成品质量 冶炼工艺 经济现象 工艺路线

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RH-MFB生产过程对夹杂物的影响

18

作者 周剑丰 《涟钢科技与管理》 2012年第2期1-6,共6页

对210转炉厂RH—MFB冶炼超低碳1F钢生产实际进行研究，分析转炉出钢[C]、[O]和温度、真空循环时间、冶炼渣成分等因素对钢液中夹杂物数量、粒径分布的影响。对RH精炼过程中工艺参数进行了优化。

关键词 生产过程 夹杂物 MFB RH 转炉出钢 循环时间 粒径分布 工艺参数

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管线钢钙处理工艺实践

19

作者 周剑丰 温德智 谢世正 《涟钢科技与管理》 2019年第2期4-7,共4页

本文利用Factsage软件对钙处理过程中Al2O3夹杂的转变情况进行理论计算,并对管线钢生产过程进行取样,分析钙处理工艺对改变夹杂物形态的影响。研究结果表明,钙处理工艺可有效降低钢中S、O含量,但会导致钢水增氮。通过钙处理可使夹杂物中... 本文利用Factsage软件对钙处理过程中Al2O3夹杂的转变情况进行理论计算,并对管线钢生产过程进行取样,分析钙处理工艺对改变夹杂物形态的影响。研究结果表明,钙处理工艺可有效降低钢中S、O含量,但会导致钢水增氮。通过钙处理可使夹杂物中CaO含量增加,促使夹杂物由高熔点向低熔点发生转变。 展开更多

关键词 钙处理 夹杂物 管线钢 ASPEX

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X80管线钢洁净度研究

20

作者 彭明耀 张亮洲 +3 位作者 周剑丰 彭其春 杨进玲 邹健 《涟钢科技与管理》 2014年第4期1-5,共5页

对X80管线钢中非金属夹杂物进行金相观察、大样电解和扫描电镜分析。结果表明：从LF进站到铸坯过程中显微夹杂物呈显著的下降趋势，降幅达77．77％，在LF和RH精炼过程中，夹杂物数量降低最为明显；铸坯中夹杂物主要类型为CaO—CaS—Al2O... 对X80管线钢中非金属夹杂物进行金相观察、大样电解和扫描电镜分析。结果表明：从LF进站到铸坯过程中显微夹杂物呈显著的下降趋势，降幅达77．77％，在LF和RH精炼过程中，夹杂物数量降低最为明显；铸坯中夹杂物主要类型为CaO—CaS—Al2O3复合夹杂，其XCaO／XAl2O3小于12CaO·7Al2O3的XCaO／XAl2O3=1．71，夹杂物变性效果较差。X80管线钢从转炉终点到铸坯过程中，平均T．O呈下降趋势，LF进站到钙处理后，平均w（T.O）减少了2．06×10-6，RH精炼过程平均w（T．O）降低了2．27×10-6，需提高LF精炼操作水平和RH精炼操作稳定性。RH出站到铸坯是一个增氮的过程，增氮质量分数为2．27×10-6，保护浇铸水平较高；铸坯中大型夹杂物数量为1．46mg／10kg，夹杂物主要为球状的钙铝酸盐夹杂物、硅铝酸盐夹杂物以及与镁铝尖晶石形成的复合夹杂物。 展开更多

关键词 X80管线钢 非金属夹杂物 洁净度 复合夹杂物 RH精炼 扫描电镜分析 硅铝酸盐 精炼过程

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